由于卖家市场向买家市场转变,人们消费水平的不断提高,产品品种的不断增多,生命周期的不断缩短。多品种小批量生产成为一种主流,企业快速响应市场并组织有效生产满足需求成为企业在市场竞争中获取有利地位的关键所在,而生产计划的编制以及实施过程中的有效控制成为企业组织生产、快速响应市场的重中之重,是生产企业普遍关注的问题,也是理论研究的热点。因此,在市场变化较快的环境下,对面向多品种小批量生产计划与控制体系进行研究具有重要的意义。物料需求计划采用推式生产模式,能够较好的提高生产效率,但因其对于能力约束考虑不足以及提前期等问题而不能很好的应用于多品种小批量生产；准时生产采用拉式生产模式,能够较好的减少车间在制品量,增加产出,但其追求能力平衡导致部分设备能力利用不足,且其对整个系统环境要求较高,比如供应商的准时送货等问题在我国推广较为困难。现有生产计划与控制模式并不能很好的解决多品种小批量生产计划与控制出现的问题,因此,迫切需要一种新模式解决这些问题。约束理论(Theory of Constraints, TOC)是由以色列物理学家Goldratt于20世纪80年代提出来的,TOC理论的基础思想是在每个系统中都有一处瓶颈环节,整个系统的有效产出则由系统中最薄弱的环节,即瓶颈来决定。TOC理论在自身理念不断完善的同时,也推出了一系列行之有效的方法和工具,DBR(Drum Buffer Rope)计划与控制方法是其中的一个。DBR计划与控制方法兼具MRP、JIT二者的优点,采用推拉结合的生产组织模式,通过关注瓶颈、设置缓冲以及控制投料等方法,既可以有效减少车间在制品量、增加有效产出,又可以充分利用设备能力、减少系统波动对产出的影响。本文在DBR与S-DBR(simplify Drum Buffer Rope)的基础之上构建S-DABR(Simplify Drum Artificial-constraint Buffer Rope)模式。该模式将最后一道工序作为系统约束资源,其后设置SBF(Shipping Buffer),以提高准时交货率增加客户满意度；其前设置缓冲AB(Artificial Buffer, AB),构造以AB为中心的前拉后推结构：一方面通过缓冲AB对系统约束资源形成保护,传递信息、完成从最后一道工序分划出来可由其完成的活动,以使系统约束资源得到充分利用,另一方面通过“门控系统”,即当缓冲AB达到某一上限阀值时,严禁投料,当缓冲AB低于某一下限阀值时,催促前面工序生产的方式来实现对在制品的有效控制。论文对比分析了DBR、S-DBR与S-DABR三种模式在“系统类型”、“产出观”、“约束资源限定”以及“缓冲设置类型”四个方面的异同,说明了该模式应用的要点,同时使用Extendsim仿真软件验证了S-DABR模式在生产周期、在制品量、有效产出三个指标上优于S-DBR模式。同时本文针对传统S-DBR模式利用缓冲侵占比(Buffer Status, BS)不能真实反映产品在车间的实际生产情况的不足,将最短作业时间(Shortest Processing Time, SPT)与剩余松弛时间(Slack Time Remaining, STR)两种调度规则相结合构建一种新的调度规则。引入实际生产进度变量,有效避免了“黄色盲区”,并在生产实际中的四个场景中将改进前后的缓冲侵占比进行比较。文中最后介绍S-DABR模式在案例公司的应用,从而为其他企业改善生产管理,提高企业核心竞争力方面提供一些有价值的参考。