压铸具有生产效率高、近净成形、表面质量好等优点,特别适用于大批量、快节奏的工业化生产,广泛应用于汽车、通信、电子等行业。但是压铸金属液充填速度快,充型时间短,型腔中的气体来不及排出,残留在铸件中形成气孔,降低铸件品质。真空压铸是在传统压铸的基础上,增加抽真空系统,在充型之前将型腔中的气体抽除。由于大大减少了型腔中的气体甚至几乎没有气体,因此能有效减少压铸件的卷气。有关研究表明:压铸件中的气孔会显著降低其力学性能,材料中的孔洞缺陷也会降低其导热性能,因此采用真空压铸工艺可提高铸件的力学和导热性能,非常适用于制备新一代5G高强高导热结构件。本文针对带有负压罐的真空系统,考虑模具泄漏的影响,提出了改进的型腔气体压力计算模型。然后进行了冷压射试验,测量了实际的型腔气体压力,从而对该模型进行验证。结果表明,考虑泄漏的计算模型与实际的型腔气体压力曲线高度相关,较好地反映了型腔气体压力的变化规律,可用于真空压铸型腔气体压力的计算。结合该模型,进一步研究了真空压铸的型腔气体压力及其影响因素。研究表明:1)在抽真空开始阶段,型腔气体压力下降最快,随着抽真空时间的延长,压力的下降速度减慢,最后被抽走的气流与泄漏进入型腔的气流逐渐达到平衡,型腔气体压力不再降低;2)提高锁模力可减少模具泄漏,从而降低充型前的型腔气体压力;3)热压射时,冲头间隙被铝液所封闭,泄漏系数减小,型腔气体压力降低;4)延长抽真空时间,不仅可以降低型腔气体压力,还可以减小其波动性。进行了真空压铸成形试验,制备出了外观良好的滤波器腔体压铸件。首先使用FLOW-3D Cast铸造模拟软件对滤波器腔体的充型过程进行了模拟,研究了初始型腔气体压力对充型的影响。然后进行了AlSi12Fe和AlSi8两种合金的真空压铸成形试验,通过工艺优化,解决了腔体的成形问题,制备出了外观良好的滤波器腔体。值得注意的是,在AlSi12Fe的成形试验中,出现了随着初始型腔气体压力的下降,腔体散热齿部位成形更加困难的异常现象。通过成形试验与数值模拟结果的对照与分析,揭示了初始型腔气体压力对铸件成形的影响规律,找出了型腔真空度较高时铸件散热齿成形不良的原因。选取不同初始型腔气体压力AlSi12Fe和AlSi8腔体,进行孔隙率、微观组织、力学和导热性能的测试与分析。具体包括:对比分析了初始型腔气体压力分别为275 mbar、112 mbar和72 mbar的AlSi12Fe腔体和初始型腔气体压力为217mbar和114 mbar的AlSi8腔体的孔隙率、微观组织、力学和导热性能;对比分析了AlSi12Fe和AlSi8的力学和导热性能。从而研究了不同初始型腔气体压力、不同合金成分等对铸件组织与性能的影响。结果表明:降初始低型腔气体压力可显著减少孔洞缺陷,提高组织致密性,提高力学和热导性能;在初始型腔气体压力接近的情况下,AlSi8合金的力学和导热性能比AlSi12Fe有较大提高。