复合材料正作为一种新型材料被积极应用在各个制造领域。在实际生产中，复合材料构件成型尺寸往往很难保证，其影响因素很多，如模具与复合材料热膨胀系数不一致、复合材料构件本身内部化学收缩变形以及模具与复合材料构件之间的相互作用。为了解决复合材料构件成型中变形造成零件尺寸不准的问题，目前主要采用优化固化过程的相关因素或是通过大量的实验、对模具型面反复试凑的方法，耗费大量人力物力，使复合材料产品生产周期长，而且增加了复合材料制造成本。本文通过对复合材料构件热固化变形的研究，提出有效补偿复合材料构件变形的方法，即通过有限元模拟方法，预测复合材料变形，提出模具型面补偿算法，最终得到期望零件形状，大大降低生产成本，提高零件成型精度。针对复合材料热压罐成型工艺，本文重点研究模具对复合材料构件内部温度场分布的影响，阐述了复合材料构件在热压罐内成型工艺原理以及成型过程中的传热规律，以热力学及固化反应动力学，应用ANSYS经典仿真模块，根据复合材料材料属性以及结构特点，建立经典层合板三维数值模型。预测在固化成型过程中复合材料构件变形规律，并以此为目标，应用ANSYS软件，结合热变形的有限元分析原理，求解出复合材料构件及模具温度场分布，得到构件节点温度数据，以此为载荷求解复合材料变形情况，实现了复合材料构件热压罐成型的有限元变形预测。成功预测出构件变形情况，针对变形结果，提出模具型面补偿方法。有限元仿真模拟后，提取构件下表面所有节点沿坐标系三个方向变形量，将此变形量的反变形作为重新拟合模具型面的依据，此方法会高效率地生产出高质量的复合材料产品。