在客车车身生产过程中,客车顶棚总成的制作占有着很重要的地位,顶蒙皮生产装配工艺处理好坏,将严重影响车身的生产节拍、防腐密封及外观质量。为进一步提升现有的装配质量及装配效率,通过对顶蒙皮装配工艺的深入研究及借鉴国内外相关技术成果,在不改变原有的客车顶棚结构及材料的基础上,将原有的单工序人工作业设计成一套人机结合的柔性化自动点焊生产流水线,实现生产效率的提升、节拍降低、成本的下降。本研究基于现有的客车生产线及和技术,对客车顶蒙皮装配技术及柔性自动点焊装备进行了深入的研究。首先,通过对顶骨架及顶蒙皮的结构、材料、制作流程进行系统阐述及分析研究,针对国内现有的三大顶蒙皮装配技术铆接、焊接、粘接技术的流程进行综合研究及对比,指出了现有装配技术所共有的装配效率低、外表面平整度差等诸多问题。其次,结合当前客车装备制造业的发展趋势,通过电阻焊实验验证双面点焊在实现顶侧蒙皮+顶中蒙皮+顶骨架三层板材实施点焊的可行性,并通过对当前工序的分析,提出了客车业顶蒙皮装配采用半自动化点焊生产的理念,开创了全工序顶蒙皮自动装配技术的先河。然后,采用了并行工程的设计方法,对中通客车公司现有的顶蒙皮装配流程进行了分解,制定了流水线生产的设计方案,同时加入了柔性生产技术,并对柔性自动化生产模式下的生产工艺流程再一次进行了优化。最后,采用了模块化的设计理论,对该柔性自动点焊设备的实现方式和构造需求进行了分析和计算,最终通过各类标准件及自制件的组合及装配,完成了设备的总体设计,并顺利实现了生产中的应用,达到了预期的目标。通过本论文的研究,扭转了业内原有客车顶蒙皮装配无法实施自动化生产的观念,其创新点在于通过底部托运小车的的自动传输拉开了各个工序间的施工空间,通过龙门步进式桁架系统实现了蒙皮与骨架的自动点焊,采用PLC总线控制系统实现了整个流水线人、机的协同生产,降低劳动强度、提高生产效率、提高了顶蒙皮的装配质量。