汽车大批量生产始于上世纪二十年代，1913年福特汽车公司创建的流水线作业方式，实现了汽车生产的专业化、标准化、连续化，使汽车真正进入了批量生产时代。这种大批量的连续生产极大地提高了生产效率，降低了生产成本，深刻的影响了世界产业的进程。但随着汽车产品的普及，刚性的生产线方式已经不能够满足产品多元化的需求，柔性化的生产方式逐渐成为世界各国汽车生产的主流方式。　　本课题基于某汽车股份公司投产新建总装柔性化生产线设计及关键技术研究项目，计划建设乘用车整车生产基地，以满足市场对自主品牌乘用车的需求。首先从该公司汽车需求出发，研究汽车总装柔性生产线生产方式，对总装柔性生产线的概念和特点进行分析，结合实践，充分了解学习理论基础。其次，通过合理利用工序集中原则和工序分散原则对整体工艺进行了布局，解决了多车型共线生产工艺流程不一致的问题。然后，根据不同车型参数对柔性生产线的影响，分析并设计了车身输送生产线、内饰线、底盘线和外观检查线等主要输送线，解决了多车型输送和生产问题，保证了柔性化生产。以变速箱为例，详细介绍如何设计快速有效的装配线方法。利用经验公式计算了装配主线系统所用AGV的数量;建立了由AGV和AS/RS组成的零件输送系统的排队网络模型，确定了装配线零件输送系统所用AGV的数量。建立了透明、开放式结构体系的生产线自动化控制系统，基于Rockwell的现场总线进行控制系统的设计和网络的配置和调试，实现了过程控制数据与信息方便地在PLC（可编程控制器）、HMI（人机界面）、变频器、FCS（现场总线控制系统）、DCS（分布式控制系统）等之间进行交换传递，最后采用基于CAN总线的现场总线网络结构，将生产现场的QCOS防错系统、物料拉动系统、车型识别系统及质量追溯系统进行集成化设计。实现对柔性化汽车生产线的车型自动识别及排序，并且在各个生产工位实现了自动的防错质量控制。通过本文的研究，完成了柔性总装生产线的设计和研究，使在一条生产线上同时生产装配多品种汽车，满足公司发展的要求。