在轮胎的加工工艺中,硫化有着非常重要的作用,轮胎的质量直接受硫化效应的影响。在硫化阶段,温度的控制对轮胎硫化的好坏起着至关重要的作用。传统温度控制工艺采用的是单纯的PID控制,但是PID控制算法无法解决一些外界因素带来的扰动问题,所以需要引入适当的智能控制方法加以改进,这对轮胎硫化生产工艺的改善至关重要。本文首先通过CATIA与ANSYS软件对轮胎模型进行分析,得出在充气压力状况下的轮胎整体变形情况与各部位易产生破坏处的应力-应变分布状况。在此基础上,从轮胎的硫化工艺入手,分析了轮胎硫化程度对其应力应变易损部位性能的影响。为提高轮胎的行驶性能,又进一步探讨了硫化温度变化对硫化效果的影响。然后以子午线轮胎的硫化过热水介质为研究对象,针对实际轮胎硫化过程中过热水温度变化、控制滞后造成的输送管道振动、热水泵组故障和硫化效果欠佳等现象,分析了温度测量滞后、补水回水流量变化等因素对其的影响。通过对过热水系统模型的简化,并结合假设条件,根据热传递理论建立了系统模型。根据传热规律和热平衡理论,建立了过热水温度控制系统的数学模型。鉴于被控对象的模型具有时变性、不确定性和滞后等特性,因此本文引入了系数变化鲁棒性强的广义预测算法,既保持控制系统使用方便、鲁棒性强的特点,又有效地克服系统的滞后问题,使系统起到了对过热水温度的精确控制的作用。最后通过仿真,分析了广义预测硫化过热水温度控制系统的控制性能,并与传统PD控制器的控制系统仿真结果进行了比较。仿真结果表明,本文设计的广义预测器较好地解决了过热水温度波动过大、控制滞后等问题。通过对硫化过热水温度的有效控制,使得轮胎的寿命得到了延长、降低了能量的消耗、维护工作得到了减轻,同时也提高了生产效率。