过氧化氢二异丙苯DCP (Hydrogenperoxide dicumyl benzene)在化工生产当中使用相当广泛,在制作DCP的过程中,最难控制的是DCP氧化反应过程,它是一个多变量、强耦合、大惯性的过程,传统的控制思路难以适应复杂的控制系统,因此,为了实现对DCP氧化反应过程的最优控制,本课题在传统的工业控制基础上研究先进的智能控制算法,对实现高浓度、高产量、高效率的工业化生产具有重大的意义。本课题针对DCP氧化合成反应过程,通过分析过程特性和关键参数,进行测控系统设计,并主要进行氧化反应塔塔内温度控制策略研究。为提高生产效率并且得到高浓度的产物,构建了基于PC+PLC的DCP氧化合成反应过程监控系统。完成的主要工作如下:对DCP氧化反应过程的基本原理、工艺流程和操作方法进行具体分析,研究影响DCP氧化反应过程的关键参数,根据参数的测量范围进行仪表选型。设计了以氧化反应塔塔内温度为主参数、换热器出口温度为副参数的串级控制系统,确定了控制策略。在控制策略的基础上,研究构建了基于TS模糊PID控制模型的氧化反应塔塔内温度的控制策略,根据工程经验、专家数据库和大量的实际数据,建立模糊控制器,使PID各个参数具有自适应性,并在Matlab上进行基于二阶惯性环节的仿真,结果表明:在升温阶段有效的实现氧化反应温度的快速响应;在保温阶段有效的抑制了超调,并始终将温度误差控制在±2℃范围以内,实现了氧化反应温度的稳定调节。对DCP氧化合成反应进行PLC控制系统的研究与设计,根据实际操作需求选择西门子SIMATICS7-300PLC作为控制系统的核心控制器,并进行了模块选择、I/O电路设计及硬件组态等。构建PLC控制程序的框架,研究在变送器中数据采集与标度变换的方法。并编写DCP氧化合成反应过程的PLC程序。构建了 DCP氧化合成反应的监控系统,实现监控系统与PLC间采用以太网通信协议。并以WinCC作为监控系统的软件开发平台,构建DCP氧化合成反应过程的主流程界面、工艺数据设定界面、操作界面和报警记录界面,实现流程监控、界面操作,报警记录等功能。运行结果表明实现了预期的目标。