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摘要：抽油机井口原油是通过光杆和盘根密封的井口而进入单井集油管线的，在抽油井的生产过程中，光杆持续的上下运动使之与油管之间产生的磨擦使得光杆划伤，进而导致腐蚀甚至加快盘根磨损，最终导致井口盘根和光杆密封不严而漏油，给正常生产带来极大不便。在分析抽油机井口漏油原因的基础上，根据多年现场技术工作经验，提出了一系列有效治理措施。
关键词：抽油机 井口漏油 原因与对策
0 引言
油层中的流体在地层压力的作用下，通过与套管连通的射开部位进入到油套环行空间；然后在抽油泵抽吸作用下，通过筛管、泵固定凡尔、泵游动凡尔、油管，由井下举升到地面（普通抽油机井井下管柱）；然后通过油管挂、总阀门、生产阀门和回油阀门进入到回油管线。通过对流体在井下管柱和井口流动过程分析，抽油机井产生漏失部位主要包括井口、油管和抽油泵。
众所周知，油田井场的地面管理是采油工作中一项非常重要的日常管理工作。而井口原油是通过光杆和盘根密封的井口而进人油管线的，在抽油井的生产过程中，光杆持续的上下运动使之与油管之问产生的磨擦使得光杆划伤，进而导致腐蚀甚至加快盘根磨损.最终导致井口盘根和光杆密封不严而漏油，给石油生产带来极大不便。当前，清洁生产方式的推行势在必行，而如何整治井口漏油正成为原油生产过程中极重要的一环。
1 抽油机井口漏油的原因分析
国内外实践经验表明，抽油机井口漏油原因众多，但主要原因有以下五个方面。
①部分油井的单井管线较长且起伏较大而导致回压过高从而引起漏油。
②偏磨。偏磨是抽油机井口漏油的主要原因，而导致偏磨的原因主要有以下几个方面：抽油机的安装误差.前倾、后倾、左右偏斜导致部分抽油机虽经二次就位但仍不能满足；井斜、采油树倾斜造成偏磨，导致原油发生泄漏。
③光杆表面粗糙，工况差。在更换盘根盒压盖的过程中需关闭胶皮闸门，打光杆卡子卸载，但这样做将致使光杆受损严重，表面留下的划伤疲痕和井下的油气水中腐蚀物质（如硫化氢）接触，加快腐蚀速度，特别是高含水井，光杆被腐蚀成麻点和小坑而导致漏油。
④盘根盒扶正装置不合理。现有盘根盒设计过程中无扶正功能，由于光杆偏磨，使光杆在和钢制压盖接触过程中，很容易被划伤，划伤的痕迹由于不能及时消除，加剧了盘根的磨损，导致跑油严重。同时，盘根盒的热传递效果不好，光杆偏磨后，特别是对于问歇出油井，由摩擦引起的热量很大，导致光杆发烫，甚至高达70`C，使光杆表面的防腐层在热力作用下很快磨损，同时由于大量的热传不出去，使盘根盒内的盘根在热的作用下聚结在一起，失去弹性，使密封效果变差。
⑤光杆密封器设计不合理。其填料盒内从上到下为垂直设计。紧靠压盖挤压胶皮盘根使其变形.不能达到包紧光杆及填满盘根盒的目的。
2 抽油机井口漏油的治理对策
当前，针对抽油机井口漏油这一现象，技术人员提出了许多解决办法。笔者结合多年技术工作经验，提出了如下解决抽油机井口漏油的治理措施。
2.1减少偏磨措施
①使用光杆扶正器等技术工艺。使用光杆扶正器等较成熟的井筒防偏G"i工艺技术是目前最普遍、最常用、最基本的方法。能减少抽油杆与密封器的摩擦磨损。定位扶正装置+；单力支撑抗磨副弹力支撑式抗磨副由弹力支撑扶正套和高硬度抗磨杆体组成，扶正套内孔采用抗磨减磨材料，杆套接触面光汾，摩擦系数小，与普通抗磨副不同之处在于弹力支撑扶正套能较稳定固定在油管内壁上，真正实现变管杆磨损转换为杆套自磨损。定位扶正装置应用时卡在抽油杆本体上，同样采用了弹性支撑式的扶正原理。
②合理调整参数。在保持产液量不变的情况下，由短冲程、高冲次，改成长冲程、短冲次.减少偏磨次数，以达到延长油管和抽油杆使用寿命的目的。
③定期实施井筒清理措施。根据动态资料变化，定期实施井筒清理措施，可以减小管柱的载荷，使油井在比较好的状态下生产，减少因地面防蜡等措施不到位带来的油井管杆偏磨现象发生。
④使用力口重杆。加重杆是防止底部抽油杆弯曲的有效方法，它能使杆柱中和点下移，且可以降低杆柱的交变应力幅度，延长抽油杆疲劳断裂周期。加重杆在清洗修复时发现加重杆也同样存在偏磨和弯曲问题，现场测量小42mm加重杆直径最小仅为小35mm，且部分加重杆有弯曲现象，这说明了加重杆也同样需要扶正防偏磨。
⑤积极推广和采用防偏磨新工艺。使用旋转井口，旋转井口使（油管、抽油杆）磨损均匀从而减轻偏磨，延长杆管使用寿命，对所有类型的偏磨井均能起到延长周期的作用，但避免不了杆管之间的摩擦与磨损。空心杆采油工艺是从空心杆内出油，油管与空心杆的密闭环空充满原油作为润滑剂，降低管杆间的摩擦系数，同时改变液流通道，减轻产出液对油管杆接触面的冲刷、腐蚀，从而达到治理偏磨的目的。
⑥加长尾管和管柱锚定。加长尾管仅能减轻管柱弹性弯曲。管柱锚定又有机械预张力锚定，液压张力锚定，支撑式锚定三种工艺。机械预张力锚定虽是预防油管弯曲的最有效措施，但施工操作复杂，且起出管柱时安全性差，有可能卡钻；液压张力锚定虽能利用油套压差将管柱锚定在管柱伸长最大的部位，操作简单，但在整个锚定伸缩过程中，锚牙始终磨损套管，对套管有一定的损伤；支撑式锚定仅能防止管柱底部运动而有助于提高泵效，但是，由于泵上油管受压产生螺旋弯曲严重，将加重油管抽油杆偏磨，是最不应该采用的锚定方式。
2.2改进井口密封装置
①尝试使用空心杆采油工艺。在原工艺基础上，更换环空内润滑介质为纯原油或润滑油，减小摩擦阻力，提高其润滑能力，增强防磨效果。
②改进盘根生产配方。采用丁晴橡胶为原料的配方，生产出耐磨耐腐蚀的盘根，增加盘根的耐磨和抗撕裂性，延长了油井盘根的使用寿命，减少原油泄漏。
③改进盘根盒。例如，在盘根压盖内设置有两端分别与盘根压盖环形集油槽和环形结合腔相连通的盘根压帽导油通道；在盘根盒的内部设置有盘根盒轴向导油通道，盘根盒轴向导油通道的上端与环形结合腔相连通，盘根盒轴向导油通道的下端与设置在盘根盒内部的盘根盒环形集油槽相连通，都可以减少井口原油遗漏。
2.3预防措施
（1）井口漏失的检查和处理。在憋泵过程中，如果检查出是由于生产阀门、回油阀门不严造成泄压，或套管阀门不严造成油套连通，则需要重新关紧或更换阀门；检查油管挂是否座封，如不座封需重新调整；检查油管挂盘根是否坏造成串通，如果坏，需重新更换。
（2）漏油预防措施。一是强化作业质量是预防漏失的前提条件。油管漏失产生的主要原因在于作业施工质量，作业时应加强责任意识，严格执行作业操作规程。二是加强作业质量跟踪是预防漏失的重要手段，并实施作业质量全工程监督。三是合理制定热洗周期，严格执行热洗操作规程是预防漏失的根本途径。根据单井的实际情况，结合相关数据，进行合理制定。四是合理优化参数是预防漏失的重要保证。合理优化参数，使抽油机井在合理工作制度下生产。
3 结束语
抽油机井口漏油是影响原油生产效率的重要原囚之一，如何解决漏油是当前需要解决的关键问题。只有多试验并在实验的墓础上进行切实可行的改进方能减少漏油，从而提高油田现场管理水平和经济效益。
参考文献
[1]徐加军，任延鹏，于冬梅，曹汉振.抽油杆偏磨断裂原因分析及对策措施[（J1.内江科技，2007，（07）.
[2]刘步峰抽油机井杆管偏磨原因分析团内江科技，2006，（02）.
作者简介：李举林（1970.01-），男，长期从事油田采油工作。
关键词：抽油机 井口漏油 原因与对策
0 引言
油层中的流体在地层压力的作用下，通过与套管连通的射开部位进入到油套环行空间；然后在抽油泵抽吸作用下，通过筛管、泵固定凡尔、泵游动凡尔、油管，由井下举升到地面（普通抽油机井井下管柱）；然后通过油管挂、总阀门、生产阀门和回油阀门进入到回油管线。通过对流体在井下管柱和井口流动过程分析，抽油机井产生漏失部位主要包括井口、油管和抽油泵。
众所周知，油田井场的地面管理是采油工作中一项非常重要的日常管理工作。而井口原油是通过光杆和盘根密封的井口而进人油管线的，在抽油井的生产过程中，光杆持续的上下运动使之与油管之问产生的磨擦使得光杆划伤，进而导致腐蚀甚至加快盘根磨损.最终导致井口盘根和光杆密封不严而漏油，给石油生产带来极大不便。当前，清洁生产方式的推行势在必行，而如何整治井口漏油正成为原油生产过程中极重要的一环。
1 抽油机井口漏油的原因分析
国内外实践经验表明，抽油机井口漏油原因众多，但主要原因有以下五个方面。
①部分油井的单井管线较长且起伏较大而导致回压过高从而引起漏油。
②偏磨。偏磨是抽油机井口漏油的主要原因，而导致偏磨的原因主要有以下几个方面：抽油机的安装误差.前倾、后倾、左右偏斜导致部分抽油机虽经二次就位但仍不能满足；井斜、采油树倾斜造成偏磨，导致原油发生泄漏。
③光杆表面粗糙，工况差。在更换盘根盒压盖的过程中需关闭胶皮闸门，打光杆卡子卸载，但这样做将致使光杆受损严重，表面留下的划伤疲痕和井下的油气水中腐蚀物质（如硫化氢）接触，加快腐蚀速度，特别是高含水井，光杆被腐蚀成麻点和小坑而导致漏油。
④盘根盒扶正装置不合理。现有盘根盒设计过程中无扶正功能，由于光杆偏磨，使光杆在和钢制压盖接触过程中，很容易被划伤，划伤的痕迹由于不能及时消除，加剧了盘根的磨损，导致跑油严重。同时，盘根盒的热传递效果不好，光杆偏磨后，特别是对于问歇出油井，由摩擦引起的热量很大，导致光杆发烫，甚至高达70`C，使光杆表面的防腐层在热力作用下很快磨损，同时由于大量的热传不出去，使盘根盒内的盘根在热的作用下聚结在一起，失去弹性，使密封效果变差。
⑤光杆密封器设计不合理。其填料盒内从上到下为垂直设计。紧靠压盖挤压胶皮盘根使其变形.不能达到包紧光杆及填满盘根盒的目的。
2 抽油机井口漏油的治理对策
当前，针对抽油机井口漏油这一现象，技术人员提出了许多解决办法。笔者结合多年技术工作经验，提出了如下解决抽油机井口漏油的治理措施。
2.1减少偏磨措施
①使用光杆扶正器等技术工艺。使用光杆扶正器等较成熟的井筒防偏G"i工艺技术是目前最普遍、最常用、最基本的方法。能减少抽油杆与密封器的摩擦磨损。定位扶正装置+；单力支撑抗磨副弹力支撑式抗磨副由弹力支撑扶正套和高硬度抗磨杆体组成，扶正套内孔采用抗磨减磨材料，杆套接触面光汾，摩擦系数小，与普通抗磨副不同之处在于弹力支撑扶正套能较稳定固定在油管内壁上，真正实现变管杆磨损转换为杆套自磨损。定位扶正装置应用时卡在抽油杆本体上，同样采用了弹性支撑式的扶正原理。
②合理调整参数。在保持产液量不变的情况下，由短冲程、高冲次，改成长冲程、短冲次.减少偏磨次数，以达到延长油管和抽油杆使用寿命的目的。
③定期实施井筒清理措施。根据动态资料变化，定期实施井筒清理措施，可以减小管柱的载荷，使油井在比较好的状态下生产，减少因地面防蜡等措施不到位带来的油井管杆偏磨现象发生。
④使用力口重杆。加重杆是防止底部抽油杆弯曲的有效方法，它能使杆柱中和点下移，且可以降低杆柱的交变应力幅度，延长抽油杆疲劳断裂周期。加重杆在清洗修复时发现加重杆也同样存在偏磨和弯曲问题，现场测量小42mm加重杆直径最小仅为小35mm，且部分加重杆有弯曲现象，这说明了加重杆也同样需要扶正防偏磨。
⑤积极推广和采用防偏磨新工艺。使用旋转井口，旋转井口使（油管、抽油杆）磨损均匀从而减轻偏磨，延长杆管使用寿命，对所有类型的偏磨井均能起到延长周期的作用，但避免不了杆管之间的摩擦与磨损。空心杆采油工艺是从空心杆内出油，油管与空心杆的密闭环空充满原油作为润滑剂，降低管杆间的摩擦系数，同时改变液流通道，减轻产出液对油管杆接触面的冲刷、腐蚀，从而达到治理偏磨的目的。
⑥加长尾管和管柱锚定。加长尾管仅能减轻管柱弹性弯曲。管柱锚定又有机械预张力锚定，液压张力锚定，支撑式锚定三种工艺。机械预张力锚定虽是预防油管弯曲的最有效措施，但施工操作复杂，且起出管柱时安全性差，有可能卡钻；液压张力锚定虽能利用油套压差将管柱锚定在管柱伸长最大的部位，操作简单，但在整个锚定伸缩过程中，锚牙始终磨损套管，对套管有一定的损伤；支撑式锚定仅能防止管柱底部运动而有助于提高泵效，但是，由于泵上油管受压产生螺旋弯曲严重，将加重油管抽油杆偏磨，是最不应该采用的锚定方式。
2.2改进井口密封装置
①尝试使用空心杆采油工艺。在原工艺基础上，更换环空内润滑介质为纯原油或润滑油，减小摩擦阻力，提高其润滑能力，增强防磨效果。
②改进盘根生产配方。采用丁晴橡胶为原料的配方，生产出耐磨耐腐蚀的盘根，增加盘根的耐磨和抗撕裂性，延长了油井盘根的使用寿命，减少原油泄漏。
③改进盘根盒。例如，在盘根压盖内设置有两端分别与盘根压盖环形集油槽和环形结合腔相连通的盘根压帽导油通道；在盘根盒的内部设置有盘根盒轴向导油通道，盘根盒轴向导油通道的上端与环形结合腔相连通，盘根盒轴向导油通道的下端与设置在盘根盒内部的盘根盒环形集油槽相连通，都可以减少井口原油遗漏。
2.3预防措施
（1）井口漏失的检查和处理。在憋泵过程中，如果检查出是由于生产阀门、回油阀门不严造成泄压，或套管阀门不严造成油套连通，则需要重新关紧或更换阀门；检查油管挂是否座封，如不座封需重新调整；检查油管挂盘根是否坏造成串通，如果坏，需重新更换。
（2）漏油预防措施。一是强化作业质量是预防漏失的前提条件。油管漏失产生的主要原因在于作业施工质量，作业时应加强责任意识，严格执行作业操作规程。二是加强作业质量跟踪是预防漏失的重要手段，并实施作业质量全工程监督。三是合理制定热洗周期，严格执行热洗操作规程是预防漏失的根本途径。根据单井的实际情况，结合相关数据，进行合理制定。四是合理优化参数是预防漏失的重要保证。合理优化参数，使抽油机井在合理工作制度下生产。
3 结束语
抽油机井口漏油是影响原油生产效率的重要原囚之一，如何解决漏油是当前需要解决的关键问题。只有多试验并在实验的墓础上进行切实可行的改进方能减少漏油，从而提高油田现场管理水平和经济效益。
参考文献
[1]徐加军，任延鹏，于冬梅，曹汉振.抽油杆偏磨断裂原因分析及对策措施[（J1.内江科技，2007，（07）.
[2]刘步峰抽油机井杆管偏磨原因分析团内江科技，2006，（02）.
作者简介：李举林（1970.01-），男，长期从事油田采油工作。