【摘 要】
：
金属材料的晶粒尺寸和均匀分布会显著影响材料的力学性能,而形变和固态相变耦合能够有效地细化DP800(Dual Phase)钢材料的晶粒.结合加载形变冷却耦合工艺,研究了合理的加热、保温工艺参数来细化晶粒.在临界温度为740℃时,DP800钢材料发生固态相变,在该温度下的保温时间分别设定为10、12、14、16和18 min.将加热保温处理后的试样放入模具内,通过丝杠-螺母装置对试样进行刚性加压,使试样发生形变.然后,在保压状态下自然冷却试样,通过形变和固态相变耦合,细化DP800钢材料的晶粒.在此基础上,
【机 构】
：
合肥学院先进制造工程学院,安徽合肥230601;安徽江淮福臻车体装备有限公司,安徽合肥230601
论文部分内容阅读
金属材料的晶粒尺寸和均匀分布会显著影响材料的力学性能,而形变和固态相变耦合能够有效地细化DP800(Dual Phase)钢材料的晶粒.结合加载形变冷却耦合工艺,研究了合理的加热、保温工艺参数来细化晶粒.在临界温度为740℃时,DP800钢材料发生固态相变,在该温度下的保温时间分别设定为10、12、14、16和18 min.将加热保温处理后的试样放入模具内,通过丝杠-螺母装置对试样进行刚性加压,使试样发生形变.然后,在保压状态下自然冷却试样,通过形变和固态相变耦合,细化DP800钢材料的晶粒.在此基础上,观察试样的微观结构形貌、测试试样的力学性能,试样的微观组织为铁素体和马氏体,其晶粒细小、均匀分布.最终获得了最佳的热处理工艺参数,并与原材料试样对比,经形变和相变耦合处理的DP800钢材料的屈服强度降低了 70 MPa,抗拉强度提高了225 MPa,伸长率提高了4.8％,表明其力学性能和塑性成形性获得了显著提高.
其他文献
以薄壁结构件为研究对象,在薄壁结构件上添加不同数目的肋板,并采用单因素变量法在薄壁结构件体积、长度以及厚度相同的条件下,对不同肋板数目的薄壁结构件受到轴向、斜向、径向碰撞后的最大总变形、最大总应力和最小安全系数进行分析研究.采用ANSYS的Workbench模块建立有限元模型进行数值模拟计算,并对带有肋板的薄壁结构件进行优化设计,对优化后的薄壁结构件进行最大峰值力、平均峰值碰撞力、碰撞力效率等耐冲撞性能的评价指标的计算,分析了优化后薄壁结构件的耐冲撞性.通过对不同数目的肋板进行研究分析,发现其对薄壁结构件
以汽车翼子板为研究对象,根据零件造型复杂、曲率变化大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对翼子板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中,主棱线滑移、前保安装座面圆角开裂、前保配合部立壁起皱、发动机罩搭接部座面回弹大等潜在缺陷.通过调整冲压方向及压料面来改善主棱线滑移,以增大开裂部位圆角半径来解决开裂,以优化工艺补充面来减少起皱,并借助CATIA软件对回弹量过大的部位进行反向补偿设计以降低回弹.结果表明,成形工艺方案优化后,翼子板在成形过程中未发生滑移、开
为了减小车辆悬架纵臂的冲压减薄率、提高产品的加工合格率,提出了冲压工艺参数的改进花授粉算法优化方法.介绍了悬架纵臂三维模型和冲压成形过程.使用有限元仿真分析了开裂临界状态下的等效应力分布和厚度分布,并确定了开裂危险位置.以减小危险位置减薄率为目标建立了优化模型,选择了上模压力和摩擦因数作为优化参数.使用最优拉丁超立方抽样设计了 80组实验,建立了 2输入1输出的BP神经网络结构,用于拟合工艺参数与质量参数的非线性关系.对花授粉算法的全局搜索方法进行了改进,提高了算法的搜索能力,利用改进花授粉算法求解优化模
为了提高轴承套圈表面质量、延长轴承使用寿命,对超声滚挤压加工参数与轴承套圈表面加工硬化程度之间的影响规律进行分析.提出采用PSO-BP神经网络模型进行预测,建立以加工过程中4个主要参数为输入、加工硬化程度为输出的神经网络模型,采用粒子群优化算法对BP神经网络模型的权值和阈值进行优化,并对该模型进行了验证.结果表明:采用PSO算法优化的BP神经网络模型可有效地避免网络陷入局部最优的问题,具有更好的泛化能力,预测精度高,预测相对误差在0.5％以内,预测平均绝对百分比误差降低了 0.378％.
介绍了离子束刻蚀技术的特点及其基本原理,并以某型号离子束刻蚀机为例,重点介绍了该设备组成结构与工作原理.同时,根据以往维修经验,总结归纳了该设备的常见故障,并对故障原因进行了深入分析,给出了相应的解决措施.
设计了辊压成形工艺制备氢燃料电池金属极板流道的辊型,并对316L不锈钢极板流道进行辊压成形过程的数值模拟,将最大减薄率、最大深度偏差率作为评价指标,分析凸模高度、宽度、拔模角及圆角半径等辊型参数对极板流道成形的深度和厚度的影响规律.结果表明:凸模高度由0.30 mm增加至0.40 mm时,金属极板流道的最大等效应力增大,最大减薄率增大,最大深度偏差率减小;凸模宽度由1.6 mm增加至1.8 mm时,金属极板流道的最大等效应力减小,最大减薄率减小,最大深度偏差率增大;凸模圆角半径由0.15 mm增加至0.2
通过刚性拉深和充液拉深对比试验,研究LF21(3A21)铝合金材料的拉伸极限,解决深盒型零件成形困难的问题.对LF21(3A21)铝合金材料的力学性能及成形工艺进行分析,基于有限元分析,使用试验设备对板料进行拉深试验,使用有限元分析并计算得到LF21铝合金薄壁板的成形极限云图和板料减薄云图,通过所得云图和计算结果以及进一步实践验证得出两者之间的误差,同时进行刚性拉深对比试验,为最后计算零件的拉深比提供了依据,为航空航天飞行器的轻量化研究提供了可靠的技术支持和保证.最后得出厚度为1.8 mm的LF21铝合金
在Q235建筑用钢中复合添加不同含量的合金元素钒和钛,并进行了准静态拉伸试验、杯突试验、扩孔试验以及显微组织分析.结果表明:复合添加适量的合金元素钒和钛,可以明显改善合金内部组织、提高合金拉伸性能、胀形成形性能和冲压成形性能.合金元素含量过低或过高,均不利于钢板试样获得理想的内部组织和成形性能.与不添加合金元素的Q235建筑用钢相比,当复合添加0.15％V和0.1％Ti时钢的抗拉强度增大了 33 MPa、屈服强度增大了 35 MPa、断后伸长率增大了2.3％、应变硬化指数增大了 0.078、杯突值增大了
为解决传统SiO2蚀刻工艺中存在的粘连塌陷和蚀刻速率无法精确控制等问题,研究了一种以低压下的气态氟化氢作为腐蚀介质的蚀刻方法,进而介绍了采用这一方法工作的氟化氢释放系统,主要用于在MEMS工艺中对SiO2牺牲层进行腐蚀,从而释放MEMS微结构.该系统的基本工作机理是HF与SiO2反应生成SiF4,同时让乙醇参与反应,从而实现了对SiO2蚀刻工艺的优化.实践表明,该系统能有效去除水分,防止粘连和塌陷,更好地控制蚀刻速率,具有广阔的应用前景.
以目标外径为Φ2500 mm的C形截面铝合金环件为研究对象,采用Abaqus有限元软件对环件轧制过程进行数值模拟.对2219铝合金材料试样进行热压缩实验,得到不同的应变速率(0.01～10s-1)以及温度(350～500℃)条件下材料的真应力-真应变曲线,将其作为模拟实验的材料属性.通过数学建模建立辊系运动控制策略,并以环件外径稳定长大为条件计算了芯辊的进给速度;针对实际轧制过程中出现的前滑现象,修正了锥辊的实时转速;运用Fortran语言对子程序进行二次开发,以控制仿真过程中辊系的运动;在提交运算时调用