摘 要：本文探讨分析了宝一联燃油工艺--降低能耗改进方法遇到的问题，并针对这些问题提出具体的有针对性的解决措施，希望能为相关工作从事者提供有用的参考和借鉴。
　　关键词：燃油、泵效低
　　一、宝一联合站目前工艺存在问题
　　宝一联合站燃油系统自2003年投用以来，已连续使用13年，工艺成熟，但目前存在的问题有：宝一联的燃油工艺复杂，各种相关设备较多，系统在运行期间，耗电量较多；员工的劳动强度大，燃油箱在上油期间，员工需要多次对简易脱水器、燃油箱放底水，同时，还要多次及时启运燃油泵房液下泵、外输泵房液下泵来处理底水，尤其简易脱水器与外输泵房液下泵分别建在室外和室内，放底水时必须两人同时配合操作才行，否则极易出现冒油情况。
　　二、造成能耗高的主要原因
　　1、燃油泵和液下泵配件磨损，泵效低
　　小组人员对2台燃油泵、2台液下泵运行情况进行现场核实，参数均正常。
　　2、燃油箱伴热温度低，沉降效果不好，原油含水高
　　加热炉出口温度稳定在78～82℃，燃油箱伴热水由加热炉出口提供，也满足生产需要。
　　3、燃油工艺流程不合理
　　自2003年建站以来，宝一联燃油工艺采取原油先从三相分离器油室进入简易脱水器，经过简易脱水器一次脱水，进入燃油箱后再经过加热沉降二次脱水，原油含水由最初的20～30%，降到3～5%，最后由燃油泵24h增压给加热炉使用。
　　综上分析，宝一联燃油工艺环节较多，设备较多，操作繁琐，是造成能耗高的主因。
　　三、实施对策
　　1、 解決措施一
　　2015年5月7日开始，我们对宝一联的燃油流程进行了优化改造，具体如下：
　　⑴在给油泵出口汇管上，新建φ60×3.5mm燃油管线50m和一个DN50mm规格的控制闸阀，新管线连至简易脱水器出油管线上，这样就可以停用简易脱水器，同时，外输泵房的液下泵，也不用因简易脱水器放底水而频繁启运。
　　⑵新燃油管线在室外需要增建伴热管线，但这样，员工的调节和巡检环节势必增加，无形中也相应地增加了工作量。
　　经现场研究后，我们将新燃油管线与宝一联外输管线包在一起，利用外输管线的油温为新燃油线伴热，不但简化了工艺，也解决了上述问题。
　　2、 解决措施二
　　通过在给油泵出口新建燃油线改造，我们顺利停用了简易脱水器，减少了外输泵房液下泵的运行时间，相应的节约了电能。
　　但是，这只是完成了第一阶段的优化，而如何停运燃油泵和燃油泵房的液下泵和燃油箱，还是没有解决，这就需要我们继续对流程进行优化，具体如下。
　　⑴燃油线进燃油箱前新建一支线和球阀，连至燃油泵的出口管线上，这样可以甩开燃油箱和燃油泵（如下图所示）
　　⑵为使燃油回流不再进入燃油箱，我们又在回流线上新建了新燃油回流线和相应的控制球阀，新管线接至分离器出口管线上（如下图所示）。
　　四、效果及效益分析
　　1、效果验证
　　2015年5月份，经过以上对策的研究与现场实施，燃油流程优化前需要经过两级沉降脱水，最后还要由燃油泵增压等环节，改为由给油泵“一泵到底”的直供加热炉燃油，取消了之前的多项环节，见效明显，达到了当日改造完当日见效，目前已经停用了燃油泵、燃油箱、简易脱水器、燃油泵房液下泵，达到了预期的目的。
　　燃油系统流程优化前，上述设备每年耗电3.2576万度，改造后直接降到了零。
　　2、经济效益分析
　　1）节约动力费：3.2576万度电，1.92万元。
　　2）节约设备维修费用：1.22万元；
　　3）宝一联燃油流程经过优化后，取消了燃油箱上油环节，相应的节省了上油期间的1名用工量，年可节约人员费用18万元！
　　年可节约运行成本21.14（万元）
　　3、社会效益分析
　　宝一联燃油系统工艺的优化，也大大减轻了员工的劳动强度，提高了工作效率。
　　上述优化措施不但简单，改造成本低，最重要的是见效很快。对各生产单位存在相同问题的解决也有参考意义。