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摘要：近年來，随着建筑业的迅猛发展，筏板基础的应用是十分广泛的，如何采用正确而合理的施工方法来保证筏板基础大体积混凝土的施工质量，有效防止和控制混凝土变形裂缝的出现和发展，显得非常重要。本文结合工程实例，对基础筏板大体积混凝土施工技术进行了简要介绍，以期可为筏板基础混凝土工程的设计和施工提供理论和实践指导，便于工程技术人员在实践中运用。
关键词：超厚筏板基础；大体积混凝土；施工技术；温度控制
1.工程介绍
本次所选研究目标为高层建筑建筑，面积达到293000平方米，组成的超高建筑一共为四栋，具有商业、酒店、住宅和办公四大功能为综合性的建筑。其中1#为主塔楼，共计56层，整体高度为240.85米；2#为银行楼，共计39层，总高度为169.95米；3#为住宅楼，共计46层，总高度为148.10米；4#也属于住宅楼，共计47层总高度为149.55米。同时该工程为整体地下室工程共计5层，并将筏板作为基础。1#和2#属于框架核心筒的结构，并且其结构形状呈现倾斜内收的形式，外墙属于玻璃幕墙而3#和4#属于剪刀墙结构，同时外墙应用的是铝板幕墙。
该工程的筏板基础深度有31.3米但其厚薄并不均匀，后浇带一共有17条而筏板混凝土的总量为35000平方米左右，并应用分段施工的方式。具体的筏板分段见图1。
在图中，1#楼的主楼筏板基础厚度为4.0米而局部的深坑为9.95米，后浇带的深度为7.65米其受力钢筋多达6层位于南北两侧的混凝土方量多达16000平方米。为此对施工组织和施工要求均比较高，具有较大的难度。
图1筏板基础平面的分区和布置
2 .施工中存在的难点问题
（1）由于其基坑深度达到31.3米，并且地下水比较多，外加地形复杂。为此，施工时的排水难度较大（2）钢筋的网片较多，并且其质量较重。为此，对支撑的要求比较高。（3）由于浇带比较深，可达7.65米。因此对模板加固的要求较高。（4）筏板较厚.并且其厚薄不一，从4.0-9.95米，难以控制其内外温差。（5）需浇筑的混凝土体积和数量均较大，外加场地的限制，要求较高的施工组织。
3.主要的施工技术
3.1降排水的施工技术。由于本次工程的基坑深度可达31米之多，外加其东侧与河道接近，地基的持力层大多为被风化的泥层，并且其地下水位较高，而施工期为雨季，所以地基的排水和降水较为困难。由于施工现场存在的问题，本次降水和排水的施工，在应用基坑附近的降水并降水时，同时结合抽水孔的应用，于基坑壁上进行引流槽的设置，并将其外侧应用钢板封住，在保证不对防水施工和垫层造成影响的条件下，抽出局部的渗水，将其集中到抽水孔当中，同时抽水孔中设有水泵，但在浇筑前，须将其取出，之后封闭，可保证抽尽基坑中的积水。另外，因为采用分段施工的方式。因此，在基坑施工中时，还需做好相应的交叉作业，并在交界的地方设置挡水台，防止外部施工的水流和泥浆进入到施工区域。
3.2角钢钢筋的支禅技术。在本次工程当中，1#楼的超厚筏板共计6层，均为双向的钢筋网片，该类网片不但面积大，并且自身的质量也较大，共计南北段的面积为3800平方米，而其总质量为500吨。在具体施工中，于核心筒的周围加入1圈的暗梁，并加有竖向墙插筋。同时，因为钢筋荷载较为集中，特别对于电梯的深坑处，若是应用普通钢筋马橙，较难适应稳定和承载力的要求。为保证深坑的钢筋体系处于稳定的状态，经过讨论决定筏板钢筋应用钢支撑体系，并计算出混凝土浇筑荷载和筏板钢筋的荷载，并在经过受力计算后，支撑体系应用的角钢为L80mm x 80mm x 6mm，并将上中2道角钢设置为水平杆，底部的连接应用 16mm的通长钢筋，同时对处于纵横向钢筋，在每隔8.4米时，便采用符号16mm钢筋进行斜撑设置。角钢支撑的布置详见图2。
图2筏板钢筋角钢支架的布置
对于双深度超出4米的电梯深坑，可应用钢筋斜撑和角钢横钢，并且将立杆自由度控制在2.22米以下。
支撑立杆底部需进行100mm x 100mm x 5mm钢板的焊接不但能够确保支撑杆的受力，并能够保证已完成的防水层的完整性。角钢支撑体系经过现场处理和精确的计算后，可确保钢筋体系稳定性，并促使超厚筏板基础能够顺利施工。
3.3超深后浇带的加固支摊技术。因为本工程的工期比较紧。为此，1#楼的主楼的南北两侧需同时施工.并且中间温度后浇带的深度可达7.65米，筏板基础的上部均为双向钢筋，下部的两层属于双向钢筋网片，其间距达到160mm。因此，如果应用模板木枋进行单侧支模，极有可能造成较大的浪费，并且拆除比较困难，耗时多，还存有不安全因素。为此，本次施工中应用钢筋网外加双层的快易收口网方式，将其深入7.654米之后，应用后浇带模板进行施工。1#楼主楼超厚筏板后浇带的施工主要以外侧支撑为主，并在内侧应用筋斜拉作为辅助。在内侧施工中，在两层快易收口网的基础上，，添加一层铅丝网。同时，收口网的外侧将钢筋焊接网片作为对应的支撑，将收口网进行横向设置。外侧竖向应用符号20mm钢筋而横向的背肋间距为480mm；外侧的横向背肋应用符号m20mm钢筋，其间距为600mm，中间的加强应用符号14mm钢筋，并将横向和竖向的钢筋焊接为钢筋网片。后浇带应用的止水板为300mm x 3mm，并将竖向背肋和止水钢板进行焊接，同时把上下两部分设置为单根的水平钢筋。在钢筋的外侧应用竖向双木枋，.以增进钢筋网片刚度。同时还需应用钢丝将双木枋捆扎牢固。对于外侧的处理，可在其深基坑当中，进行钢管支架的搭设。钢管支撑架的搭设，可应用扣件式钢管满堂脚手架的搭设形式，并设置好斜向的剪刀撑，可有效保证受力的均匀性，但对于部分应用水平顶撑的钢管，需进行防滑双扣件的设置。为促使钢筋网片达到相应的稳定性要求，可在已经过浇筑的混凝土内侧，进行钢筋斜向拉筋的设置，并在止水钢板的上下部分进行一道拉筋的设置，以保证其稳定性。图3为后浇带的支撑方案图。 图3后浇带的支撑加固方案
实施双向加固后，不但能够保证安全施工，并且可提升工程的质量。
3.4筏板内部的降温技术。在本工程当中，1#楼主楼范围筏板的基础厚度为4米，经计算得出，内部的绝热温升可高达78℃。若是将外侧保温和散热纳入考虑，也不易促使内外的温差达到相应的安全要求，为此，在具体施工中，通过在筏板内部进行降温管的设置，并结合水循环的应用，促进混凝土的内部散热。选用符号50mm焊接钢管作为降温水管，将其设置在中间温度和筏板支撑体系的钢筋上。同时，考虑到降温效率和水压，将降温管的长度设为250米，并应用阀门对水流进行调节，结合水循环的应用，达到降温的目的。
为控制混凝土的内外温差，需在筏板的内部进行测温点的设置，分别在测温点处进行上、中、下进行测温元件的设置，跟踪测控筏板內外温差。待混凝土浇筑完成之后，应用水降温，在其外侧应用保温膜和薄膜覆盖，并实施相应的温度测控，绘制出对应的温差曲线图，结合覆盖层的厚度，以及进行温差的调整，调整至合适的温差范围，既能够保证浇筑的质量，并且有效的防止产生温度裂缝。
3.5大体积往板混凝土的施工组织技术。由于该项工程的场地较为狭窄，筏板施工的过程中在一定程度上受到限制，外加混凝土的庞大方量，施工组织较为困难，结合具体的施工情况，对于核芯筒标高小于-26.8m的基坑混凝土，采用汽车泵浇筑，并分层进行。在该部分混泥土的下部分凝固，而上部一层尚未达到初凝状态时，添加地泵一台，实施核芯筒标高小于-25.2米的浇筑。通过电梯周围的混凝土浇筑，须促使混凝土发挥对底部模板的固定作用。在该部分混凝土固定，但上部分未达到初凝时，添加柴油泵两台。按照同一方向，进行均匀对称的浇筑。在浇筑到核芯筒处的混凝土时，应防止浇筑过厚。为此，可结合有效的振捣，促进混凝土内部水化热的散热，可组织专人进行监督，在出现问题时，可得到及时的处理。
4.结束语
近年来，在建筑规模的不断增多之下，基础建设的要求也在逐步的提升。尤其是在超高建筑中，其基础结构也逐渐的复杂化。因此，超厚筏板的基础施工技术，还需结合现代新进技术，不断的加强。通过本次的实践证明，本次工程中所应用的混凝土施工技术，较为有效，通过诸多技术和措施的应用。在温度裂缝的控制方面，起到较好的作用，对以后类似工程的实施，具有指导性的作用。
关键词：超厚筏板基础；大体积混凝土；施工技术；温度控制
1.工程介绍
本次所选研究目标为高层建筑建筑，面积达到293000平方米，组成的超高建筑一共为四栋，具有商业、酒店、住宅和办公四大功能为综合性的建筑。其中1#为主塔楼，共计56层，整体高度为240.85米；2#为银行楼，共计39层，总高度为169.95米；3#为住宅楼，共计46层，总高度为148.10米；4#也属于住宅楼，共计47层总高度为149.55米。同时该工程为整体地下室工程共计5层，并将筏板作为基础。1#和2#属于框架核心筒的结构，并且其结构形状呈现倾斜内收的形式，外墙属于玻璃幕墙而3#和4#属于剪刀墙结构，同时外墙应用的是铝板幕墙。
该工程的筏板基础深度有31.3米但其厚薄并不均匀，后浇带一共有17条而筏板混凝土的总量为35000平方米左右，并应用分段施工的方式。具体的筏板分段见图1。
在图中，1#楼的主楼筏板基础厚度为4.0米而局部的深坑为9.95米，后浇带的深度为7.65米其受力钢筋多达6层位于南北两侧的混凝土方量多达16000平方米。为此对施工组织和施工要求均比较高，具有较大的难度。
图1筏板基础平面的分区和布置
2 .施工中存在的难点问题
（1）由于其基坑深度达到31.3米，并且地下水比较多，外加地形复杂。为此，施工时的排水难度较大（2）钢筋的网片较多，并且其质量较重。为此，对支撑的要求比较高。（3）由于浇带比较深，可达7.65米。因此对模板加固的要求较高。（4）筏板较厚.并且其厚薄不一，从4.0-9.95米，难以控制其内外温差。（5）需浇筑的混凝土体积和数量均较大，外加场地的限制，要求较高的施工组织。
3.主要的施工技术
3.1降排水的施工技术。由于本次工程的基坑深度可达31米之多，外加其东侧与河道接近，地基的持力层大多为被风化的泥层，并且其地下水位较高，而施工期为雨季，所以地基的排水和降水较为困难。由于施工现场存在的问题，本次降水和排水的施工，在应用基坑附近的降水并降水时，同时结合抽水孔的应用，于基坑壁上进行引流槽的设置，并将其外侧应用钢板封住，在保证不对防水施工和垫层造成影响的条件下，抽出局部的渗水，将其集中到抽水孔当中，同时抽水孔中设有水泵，但在浇筑前，须将其取出，之后封闭，可保证抽尽基坑中的积水。另外，因为采用分段施工的方式。因此，在基坑施工中时，还需做好相应的交叉作业，并在交界的地方设置挡水台，防止外部施工的水流和泥浆进入到施工区域。
3.2角钢钢筋的支禅技术。在本次工程当中，1#楼的超厚筏板共计6层，均为双向的钢筋网片，该类网片不但面积大，并且自身的质量也较大，共计南北段的面积为3800平方米，而其总质量为500吨。在具体施工中，于核心筒的周围加入1圈的暗梁，并加有竖向墙插筋。同时，因为钢筋荷载较为集中，特别对于电梯的深坑处，若是应用普通钢筋马橙，较难适应稳定和承载力的要求。为保证深坑的钢筋体系处于稳定的状态，经过讨论决定筏板钢筋应用钢支撑体系，并计算出混凝土浇筑荷载和筏板钢筋的荷载，并在经过受力计算后，支撑体系应用的角钢为L80mm x 80mm x 6mm，并将上中2道角钢设置为水平杆，底部的连接应用 16mm的通长钢筋，同时对处于纵横向钢筋，在每隔8.4米时，便采用符号16mm钢筋进行斜撑设置。角钢支撑的布置详见图2。
图2筏板钢筋角钢支架的布置
对于双深度超出4米的电梯深坑，可应用钢筋斜撑和角钢横钢，并且将立杆自由度控制在2.22米以下。
支撑立杆底部需进行100mm x 100mm x 5mm钢板的焊接不但能够确保支撑杆的受力，并能够保证已完成的防水层的完整性。角钢支撑体系经过现场处理和精确的计算后，可确保钢筋体系稳定性，并促使超厚筏板基础能够顺利施工。
3.3超深后浇带的加固支摊技术。因为本工程的工期比较紧。为此，1#楼的主楼的南北两侧需同时施工.并且中间温度后浇带的深度可达7.65米，筏板基础的上部均为双向钢筋，下部的两层属于双向钢筋网片，其间距达到160mm。因此，如果应用模板木枋进行单侧支模，极有可能造成较大的浪费，并且拆除比较困难，耗时多，还存有不安全因素。为此，本次施工中应用钢筋网外加双层的快易收口网方式，将其深入7.654米之后，应用后浇带模板进行施工。1#楼主楼超厚筏板后浇带的施工主要以外侧支撑为主，并在内侧应用筋斜拉作为辅助。在内侧施工中，在两层快易收口网的基础上，，添加一层铅丝网。同时，收口网的外侧将钢筋焊接网片作为对应的支撑，将收口网进行横向设置。外侧竖向应用符号20mm钢筋而横向的背肋间距为480mm；外侧的横向背肋应用符号m20mm钢筋，其间距为600mm，中间的加强应用符号14mm钢筋，并将横向和竖向的钢筋焊接为钢筋网片。后浇带应用的止水板为300mm x 3mm，并将竖向背肋和止水钢板进行焊接，同时把上下两部分设置为单根的水平钢筋。在钢筋的外侧应用竖向双木枋，.以增进钢筋网片刚度。同时还需应用钢丝将双木枋捆扎牢固。对于外侧的处理，可在其深基坑当中，进行钢管支架的搭设。钢管支撑架的搭设，可应用扣件式钢管满堂脚手架的搭设形式，并设置好斜向的剪刀撑，可有效保证受力的均匀性，但对于部分应用水平顶撑的钢管，需进行防滑双扣件的设置。为促使钢筋网片达到相应的稳定性要求，可在已经过浇筑的混凝土内侧，进行钢筋斜向拉筋的设置，并在止水钢板的上下部分进行一道拉筋的设置，以保证其稳定性。图3为后浇带的支撑方案图。 图3后浇带的支撑加固方案
实施双向加固后，不但能够保证安全施工，并且可提升工程的质量。
3.4筏板内部的降温技术。在本工程当中，1#楼主楼范围筏板的基础厚度为4米，经计算得出，内部的绝热温升可高达78℃。若是将外侧保温和散热纳入考虑，也不易促使内外的温差达到相应的安全要求，为此，在具体施工中，通过在筏板内部进行降温管的设置，并结合水循环的应用，促进混凝土的内部散热。选用符号50mm焊接钢管作为降温水管，将其设置在中间温度和筏板支撑体系的钢筋上。同时，考虑到降温效率和水压，将降温管的长度设为250米，并应用阀门对水流进行调节，结合水循环的应用，达到降温的目的。
为控制混凝土的内外温差，需在筏板的内部进行测温点的设置，分别在测温点处进行上、中、下进行测温元件的设置，跟踪测控筏板內外温差。待混凝土浇筑完成之后，应用水降温，在其外侧应用保温膜和薄膜覆盖，并实施相应的温度测控，绘制出对应的温差曲线图，结合覆盖层的厚度，以及进行温差的调整，调整至合适的温差范围，既能够保证浇筑的质量，并且有效的防止产生温度裂缝。
3.5大体积往板混凝土的施工组织技术。由于该项工程的场地较为狭窄，筏板施工的过程中在一定程度上受到限制，外加混凝土的庞大方量，施工组织较为困难，结合具体的施工情况，对于核芯筒标高小于-26.8m的基坑混凝土，采用汽车泵浇筑，并分层进行。在该部分混泥土的下部分凝固，而上部一层尚未达到初凝状态时，添加地泵一台，实施核芯筒标高小于-25.2米的浇筑。通过电梯周围的混凝土浇筑，须促使混凝土发挥对底部模板的固定作用。在该部分混凝土固定，但上部分未达到初凝时，添加柴油泵两台。按照同一方向，进行均匀对称的浇筑。在浇筑到核芯筒处的混凝土时，应防止浇筑过厚。为此，可结合有效的振捣，促进混凝土内部水化热的散热，可组织专人进行监督，在出现问题时，可得到及时的处理。
4.结束语
近年来，在建筑规模的不断增多之下，基础建设的要求也在逐步的提升。尤其是在超高建筑中，其基础结构也逐渐的复杂化。因此，超厚筏板的基础施工技术，还需结合现代新进技术，不断的加强。通过本次的实践证明，本次工程中所应用的混凝土施工技术，较为有效，通过诸多技术和措施的应用。在温度裂缝的控制方面，起到较好的作用，对以后类似工程的实施，具有指导性的作用。