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摘要：在建设项目的施工过程中，混凝土工程是建设项目的重要组成部分，几乎每个项目的施工都涉及到混凝土的生产、运输、浇筑养护。因此，为了保证混凝土工程的施工质量，实施施工现场监理是一个必不可少的环节。从技术措施、施工注意事项、常见质量问题产生的原因及预防措施等方面，对建筑混凝土工程施工技术要点进行了分析和阐述。
关键词：建筑工程;混凝土;技术措施;施工质量
混凝土在工程建设中有着广泛的应用。而且是建筑工程的主要材料，混凝土的技术应用和质量控制，都能影响工程的整体质量。同时，由于各自的不同，施工条件和施工环境也不同，混凝土配料和浇筑工艺也有明显的差异。所以混凝土的质量直接影响到施工。
一.影响建筑混凝土质量的要素
1. 原材料的影响.建筑混凝土的原材料对建筑质量有着直接的影响，原材料质量的好坏高低直接决定了建筑的质量状况，所以把好原材料的质量关就显得尤为重要。
2. 配合比的影响。混凝土是一系列原材料按照一定的比例混合在一起的综合体，对混凝土的质量来说，它的单位用水量、水灰比及其砂率构成了配合比中的三个基本影响要素，它们和混泥土的各个性能之间有着非常密切的关联。在运用时要遵循这样的原则：在满足混凝土施工要求的和易性基础上，要根据粗骨料的规格来确定混凝土单位用水量，而在满足混凝土耐久性和强度的基础之上，则确定混凝土水灰比，砂在骨料中的数量应当以填充石子之间空隙后还略有富余的原则来确定。
3. 混泥土的浇筑.混凝土的浇筑对混凝土的质量影响主要从模板支设和振捣两个主要方面影响。当混凝土采用插入式的振捣棒振捣的时候，要做到快拔慢捣，则振捣时间也要控制在一定的范围内。对模板的支设则要把支架控制牢固，而模板表面的污垢则要清理干净，模板与模板之间接缝要严密。
二.建筑混凝土工程施工技术措施
1. 模板、钢筋绑扎完成后的互捡。模板、钢筋绑扎完成后，工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作，对前道工序的隐蔽工程全面检查;轴线的位置，柱、墙插筋，钢筋保护层，木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作，经各方面验收通过后填写开仓令，方可开始浇捣。验收后，对模板内杂物垃圾马上进行清扫，再用空压机吹风或高压水泵冲洗，充分浇湿模板，特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净，防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2. 振捣技术。在整个混凝土施工过程中，混凝土振捣是关键工作，直接影响混凝土产品的质量，振捣人员定岗定位，挂牌施工，实行奖惩制度，在操作中做到以下几个方面：
（1） 根据设计要求和施工验收规范，操作振捣，先上后下，先难后易，按照施工顺序浇筑混凝土。
（2） 柱混凝土分层浇捣，用插入式振动器振捣，底部每层高度不应超过40cm，间隔0.5～1.0小时左右，再浇捣上一层混凝土时，在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m，超过2m时采用串捅。
（3） 混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，使混凝土振捣均匀，混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落，不再出现气泡为止。
（4） 为防止混凝土振捣时发生漏浆现象，浇捣时采用“行列式”的顺序振捣，每次振动棒移动间距为50cm内。
（5） 平台板混凝土用平板振动器振捣，振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖，以振实部分边缘，前后搭接一般为5cm，每一位置上振捣时间约为30秒左右。
（6） 混凝土面标高预先在钢筋上做好标记，模板上弹墨线，浇筑板面混凝土时，根据标高下料平整，待平板振动后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在复查标高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝阶段（约2-3小时），再进行第二遍搓毛，保证混凝土不出现微小裂缝。
3. 混凝土面标高控制。在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头，用来控制混凝土面标高，在浇筑时以此标记为准，同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚，以确保混凝土板厚和标高符合要求，混凝土分两次抹平，在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土标高最好控制在0～10mm范围内。
四.质量通病产生原因及预防措施
1. 蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2. 露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板;振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3. 麻面。产生原因：模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4. 孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的高度;按照规程使用振动器。
5. 缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6. 结束语
对建筑混凝土施工的质量控制，在掌握了影响混凝土的主要因素和在现实中主要存在的混凝土的质量问题滞后，并对这些问题进行了原因分析后，宏观地从整体上把握解决这些问题的一些措施，那么对建筑混凝土施工的质量控制就更容易把握。
参考文献：
[1] 建筑混凝土施工技术的探讨[J].李晓.江西建材.2015（20）.
[2] 建筑混凝土施工技术分析[J].王涛.中国高新技术企业.2015（20）.
[3]浅论混凝土二次振搗施工技术[J].覃干.现代装饰（理论）.2012（07）.
关键词：建筑工程;混凝土;技术措施;施工质量
混凝土在工程建设中有着广泛的应用。而且是建筑工程的主要材料，混凝土的技术应用和质量控制，都能影响工程的整体质量。同时，由于各自的不同，施工条件和施工环境也不同，混凝土配料和浇筑工艺也有明显的差异。所以混凝土的质量直接影响到施工。
一.影响建筑混凝土质量的要素
1. 原材料的影响.建筑混凝土的原材料对建筑质量有着直接的影响，原材料质量的好坏高低直接决定了建筑的质量状况，所以把好原材料的质量关就显得尤为重要。
2. 配合比的影响。混凝土是一系列原材料按照一定的比例混合在一起的综合体，对混凝土的质量来说，它的单位用水量、水灰比及其砂率构成了配合比中的三个基本影响要素，它们和混泥土的各个性能之间有着非常密切的关联。在运用时要遵循这样的原则：在满足混凝土施工要求的和易性基础上，要根据粗骨料的规格来确定混凝土单位用水量，而在满足混凝土耐久性和强度的基础之上，则确定混凝土水灰比，砂在骨料中的数量应当以填充石子之间空隙后还略有富余的原则来确定。
3. 混泥土的浇筑.混凝土的浇筑对混凝土的质量影响主要从模板支设和振捣两个主要方面影响。当混凝土采用插入式的振捣棒振捣的时候，要做到快拔慢捣，则振捣时间也要控制在一定的范围内。对模板的支设则要把支架控制牢固，而模板表面的污垢则要清理干净，模板与模板之间接缝要严密。
二.建筑混凝土工程施工技术措施
1. 模板、钢筋绑扎完成后的互捡。模板、钢筋绑扎完成后，工种间进行自检、互检及交接检的“三检”工作，对前道工序的隐蔽工程全面检查;轴线的位置，柱、墙插筋，钢筋保护层，木模尺寸、标高及预埋、预留管道等工作，经各方面验收通过后填写开仓令，方可开始浇捣。验收后，对模板内杂物垃圾马上进行清扫，再用空压机吹风或高压水泵冲洗，充分浇湿模板，特别是对柱、墙根部必须认真仔细洒水清除干净，防止缝隙夹层影响混凝土凝结质量。
2. 振捣技术。在整个混凝土施工过程中，混凝土振捣是关键工作，直接影响混凝土产品的质量，振捣人员定岗定位，挂牌施工，实行奖惩制度，在操作中做到以下几个方面：
（1） 根据设计要求和施工验收规范，操作振捣，先上后下，先难后易，按照施工顺序浇筑混凝土。
（2） 柱混凝土分层浇捣，用插入式振动器振捣，底部每层高度不应超过40cm，间隔0.5～1.0小时左右，再浇捣上一层混凝土时，在振捣上一层混凝土时振动棒应插入下一层混凝土中10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时一定要在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的振捣。混凝土的自由落高不大于2m，超过2m时采用串捅。
（3） 混凝土振捣要做到“快插慢拔三不靠”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，使混凝土振捣均匀，混凝土振捣时间以表面出现浮浆不再沉落，不再出现气泡为止。
（4） 为防止混凝土振捣时发生漏浆现象，浇捣时采用“行列式”的顺序振捣，每次振动棒移动间距为50cm内。
（5） 平台板混凝土用平板振动器振捣，振捣器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖，以振实部分边缘，前后搭接一般为5cm，每一位置上振捣时间约为30秒左右。
（6） 混凝土面标高预先在钢筋上做好标记，模板上弹墨线，浇筑板面混凝土时，根据标高下料平整，待平板振动后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在复查标高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝阶段（约2-3小时），再进行第二遍搓毛，保证混凝土不出现微小裂缝。
3. 混凝土面标高控制。在主梁、次梁上焊上若干个钢筋头，用来控制混凝土面标高，在浇筑时以此标记为准，同时用做好板厚标记的钢筋插杆控制板厚，以确保混凝土板厚和标高符合要求，混凝土分两次抹平，在混凝土浇捣时用2m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土标高最好控制在0～10mm范围内。
四.质量通病产生原因及预防措施
1. 蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。
2. 露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板;振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3. 麻面。产生原因：模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4. 孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的高度;按照规程使用振动器。
5. 缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6. 结束语
对建筑混凝土施工的质量控制，在掌握了影响混凝土的主要因素和在现实中主要存在的混凝土的质量问题滞后，并对这些问题进行了原因分析后，宏观地从整体上把握解决这些问题的一些措施，那么对建筑混凝土施工的质量控制就更容易把握。
参考文献：
[1] 建筑混凝土施工技术的探讨[J].李晓.江西建材.2015（20）.
[2] 建筑混凝土施工技术分析[J].王涛.中国高新技术企业.2015（20）.
[3]浅论混凝土二次振搗施工技术[J].覃干.现代装饰（理论）.2012（07）.