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摘要：在新時代的发展背景下，汽车产品的更新换代周期缩短，因此，就要求生产线在多品种混线生产以及产品的升级上，具有更高的适应能力。尤其是一些年产数量较高的生产线，其机械化输送的自动化程度很高，车身的支撑定位是否能够进行共用，一直都是对产品生产及更新的重要影响因素。据此，笔者在借鉴国内外相关技术资料后，通过进一步改进、完善，提出了实现多车型共线生产的统一定位点方案研究与具体构建[1]。总结报告如下：
关键词：多车型;共线生产;统一定点;构建
随着社会工业的不断进步，制造业也取得了长足的发展，其中，汽车制造开始从以往单一车型的生产模式，转变为多车型的共线生产，此项调整给车型的调配以及管理工作带来了极大的挑战。现在的多车型共线生产的管理，大多都是人工下发纸质订单，遇到生产计划的调整时，就要依靠人工进行协调和拉动，因此，目前，多车型共线生产的管理方式还存在着操作效率低下、车型匹配错误率高、问题车辆无法追溯、生产线柔性低等问题，需要进一步进行完善[2]。
1.关于多车型共线生产管理方法的工作流程
整个管理流程主要是由四个步骤所组成的，首先，需要响应于汽车部件在线体上线中的上线信息，获取每一个汽车部件的部件信息，所述部件信息要包括汽车部件的标识、批次、以及所属的线体，每一个批次都要和车型相关。其次，要将部件信息放入所属线体所关联的线上队列中来。再次，要从不同的线体所关联的线上队列中，分别取出队列位置的指标所指示的部件信息，然后将其作为待匹配的部件信息进行对比工作。如果所属待匹配部件信息包括的批次均相同，那么可以进行下一步操作。若不同，则采取报警处理。最后一步，就是要更新所述队列位置的指针，如果线上队列中，还有部件信息，则执行对比工作，也就是图上的S103步骤，否则进行等待。
整个流程是通过批次来确定汽车部件的车型，将每个批次都生成一个唯一的标签，以此来进行区分。从而使得同一线体上，能够上线多种不同车型的汽车部件。
2.关于最佳实施的工作流程
关于本次研究中的最佳实施流程，具体分为三步，首先，将MC、FF车型的队列位置指针进行清零，其次，获取MC、FF车型的队列信息，最后，要系统对比当前MC、FF车型是否匹配，如果匹配则对比队列中的下一个汽车部件，如果不匹配，则进行报警，等待确认处理。具体来说，本次流程还包括了线体下线步骤、所述线体下线步骤等等。下线动作的子步骤：包括了对所述待下线汽车部件的下线请求，获取所述待下线汽车部件的部件信息，将所述待下线汽车部件的部件信息作为待下线的部件信息。本次流程中，增加了线体下线步骤，使得上下线工位操作工通过HMI任意选择线上车型，设置成自动下线，系统自动算出此操作是否会其他的线体有影响，如果有影响，其他的线体就自动下线。
3.关于最佳实施例中，线体下线的工作流程
本次研究中最佳实施例中，线体下线的工作流程，主要包括了以下六个步骤：①操作工要通过HMI，任意选择线上车型，设置自动下线。②系统将待下线的汽车部件信息，放入在ToundIoadde的队列中来。③系统通过对比后，比较下线口工位当前的汽车部件信息和待下线汽车部件信息，是否保持一致。从而判断出下线汽车的部件是否会达到下线口。④如果系统判断，待下线的汽车部件没有达到下线口，当前汽车部件正常造出去，等待下一汽车部件进行下线口工位时，要再次判断是否是待下线的汽车部件，如果此时系统对比判断出待下线汽车部件已达到下线口，那么系统就会给机器人发送一个“下线信号”，机器人就开始调用下线的程序，完成了下线动作，将下线汽车部件信息进行转移，到线下队列中，并告知上位系统中。⑤上位系统通过查找相关线体的线下队列是否存在与下线汽车部件属于同一批次的汽车部件，如果存在，则流程结束。⑥如果不存在属于同一批次的汽车部件，则系统首先会判断相关线体工位的该批次车辆是否已经造完，如果已经造完，则相关线体下线口开始执行自动下线的动作。如果没有造完，则相关线体的首工位会执行冻结操作，暂时取消制造与下线车同批次的汽车部件。
4.关于最佳实施例中，线体上线的工作流程
同样，为本次研究中最佳实施例中，线体上线的工作流程，也主要包括了以下六个步骤：①操作工要通过HMI，任意选择需要上线的车型，设置自动上线。②系统将待上线的汽车部件信息放入ToLoad的队列中来，同时，要告知上位系统，使其计算出待上线汽车部件的插入位置。③系统开始进行分析，对比车型队列的位置信息是否达到了待上线汽车部件的插入位置。④如果系统判断，车型队列没有到达待上线汽车的插入位置，当前汽车的部件正常制造，等待下一台汽车的部件进入上线口工位时，就要再次判断，是否是待上线汽车部件插入位置。另外，如果系统判断出车型队列已经到达了待上线汽车部件的插入位置，则系统发送给机器人一个“上线信号”，机器人开始调用上线程序，完成上线的动作。同时，将上线汽车的部件信息进行转移，到线上队列中来，并告知上位系统。⑤上位系统通过查找相关线体，分析线下队列中是否存在和上线车属于同一批次的车，如果相关线体线下队列中，不存在同一批次的车辆，则流程结束。⑥相反，如果相关线体线下队列中存在和上线车同批次的汽车部件信息，则系统首先判断出线体首工位的该批次车辆是否被冻结，如果没有，则相关线体上线口就会开始执行上线的动作，如果已经被冻结，则相关的线体首工位就会取消冻结，投入与上线车同一批次的汽车部件。
结语
综上所述，就是笔者根据自身工作经验，对实现多车型共线生产的统一定位点所构建的相关方案与研究分析，通常都是在产品的开发期进行实施的，简化了整个流程，且不需要人工对支撑点按照车型进行调整，提高了工作效率[3]。需要注意的是，本文详细地阐述了多种实施方式，但并不是因此而对本次研究范围的限制，对于本领域中的普通技术人员来说，在不脱离本次研究构思的前提下，还可以进行适当的变形和改进，以达到更好的效果。
参考文献
[1]白治新.汽车发动机缸盖自动装配生产线设计[J].机械工程师，2020（10）：81-83.
[2]刘世磊，张厚明.国外电动汽车产业发展现状及启示[J].中国国情国力，2020（10）：63-66.
[3]靳黎娜.基于生产平衡的汽车车身自动化焊接生产线设计[J].内燃机与配件，2020（18）：20-21.
作者简介：1.程亮（1985.8-），男，汉族，河北唐山人 硕士研究生，电气工程师，中级工程师，研究方向，汽车生产线电气自动化控制
2.王艳艳（1986.1-），女，汉族，河北唐山人，单位：辽宁石油化工大学，博士研究生，教师，讲师，研究方向：机器人自动化控制
辽宁石油化工大学，辽宁抚顺 113001
关键词：多车型;共线生产;统一定点;构建
随着社会工业的不断进步，制造业也取得了长足的发展，其中，汽车制造开始从以往单一车型的生产模式，转变为多车型的共线生产，此项调整给车型的调配以及管理工作带来了极大的挑战。现在的多车型共线生产的管理，大多都是人工下发纸质订单，遇到生产计划的调整时，就要依靠人工进行协调和拉动，因此，目前，多车型共线生产的管理方式还存在着操作效率低下、车型匹配错误率高、问题车辆无法追溯、生产线柔性低等问题，需要进一步进行完善[2]。
1.关于多车型共线生产管理方法的工作流程
整个管理流程主要是由四个步骤所组成的，首先，需要响应于汽车部件在线体上线中的上线信息，获取每一个汽车部件的部件信息，所述部件信息要包括汽车部件的标识、批次、以及所属的线体，每一个批次都要和车型相关。其次，要将部件信息放入所属线体所关联的线上队列中来。再次，要从不同的线体所关联的线上队列中，分别取出队列位置的指标所指示的部件信息，然后将其作为待匹配的部件信息进行对比工作。如果所属待匹配部件信息包括的批次均相同，那么可以进行下一步操作。若不同，则采取报警处理。最后一步，就是要更新所述队列位置的指针，如果线上队列中，还有部件信息，则执行对比工作，也就是图上的S103步骤，否则进行等待。
整个流程是通过批次来确定汽车部件的车型，将每个批次都生成一个唯一的标签，以此来进行区分。从而使得同一线体上，能够上线多种不同车型的汽车部件。
2.关于最佳实施的工作流程
关于本次研究中的最佳实施流程，具体分为三步，首先，将MC、FF车型的队列位置指针进行清零，其次，获取MC、FF车型的队列信息，最后，要系统对比当前MC、FF车型是否匹配，如果匹配则对比队列中的下一个汽车部件，如果不匹配，则进行报警，等待确认处理。具体来说，本次流程还包括了线体下线步骤、所述线体下线步骤等等。下线动作的子步骤：包括了对所述待下线汽车部件的下线请求，获取所述待下线汽车部件的部件信息，将所述待下线汽车部件的部件信息作为待下线的部件信息。本次流程中，增加了线体下线步骤，使得上下线工位操作工通过HMI任意选择线上车型，设置成自动下线，系统自动算出此操作是否会其他的线体有影响，如果有影响，其他的线体就自动下线。
3.关于最佳实施例中，线体下线的工作流程
本次研究中最佳实施例中，线体下线的工作流程，主要包括了以下六个步骤：①操作工要通过HMI，任意选择线上车型，设置自动下线。②系统将待下线的汽车部件信息，放入在ToundIoadde的队列中来。③系统通过对比后，比较下线口工位当前的汽车部件信息和待下线汽车部件信息，是否保持一致。从而判断出下线汽车的部件是否会达到下线口。④如果系统判断，待下线的汽车部件没有达到下线口，当前汽车部件正常造出去，等待下一汽车部件进行下线口工位时，要再次判断是否是待下线的汽车部件，如果此时系统对比判断出待下线汽车部件已达到下线口，那么系统就会给机器人发送一个“下线信号”，机器人就开始调用下线的程序，完成了下线动作，将下线汽车部件信息进行转移，到线下队列中，并告知上位系统中。⑤上位系统通过查找相关线体的线下队列是否存在与下线汽车部件属于同一批次的汽车部件，如果存在，则流程结束。⑥如果不存在属于同一批次的汽车部件，则系统首先会判断相关线体工位的该批次车辆是否已经造完，如果已经造完，则相关线体下线口开始执行自动下线的动作。如果没有造完，则相关线体的首工位会执行冻结操作，暂时取消制造与下线车同批次的汽车部件。
4.关于最佳实施例中，线体上线的工作流程
同样，为本次研究中最佳实施例中，线体上线的工作流程，也主要包括了以下六个步骤：①操作工要通过HMI，任意选择需要上线的车型，设置自动上线。②系统将待上线的汽车部件信息放入ToLoad的队列中来，同时，要告知上位系统，使其计算出待上线汽车部件的插入位置。③系统开始进行分析，对比车型队列的位置信息是否达到了待上线汽车部件的插入位置。④如果系统判断，车型队列没有到达待上线汽车的插入位置，当前汽车的部件正常制造，等待下一台汽车的部件进入上线口工位时，就要再次判断，是否是待上线汽车部件插入位置。另外，如果系统判断出车型队列已经到达了待上线汽车部件的插入位置，则系统发送给机器人一个“上线信号”，机器人开始调用上线程序，完成上线的动作。同时，将上线汽车的部件信息进行转移，到线上队列中来，并告知上位系统。⑤上位系统通过查找相关线体，分析线下队列中是否存在和上线车属于同一批次的车，如果相关线体线下队列中，不存在同一批次的车辆，则流程结束。⑥相反，如果相关线体线下队列中存在和上线车同批次的汽车部件信息，则系统首先判断出线体首工位的该批次车辆是否被冻结，如果没有，则相关线体上线口就会开始执行上线的动作，如果已经被冻结，则相关的线体首工位就会取消冻结，投入与上线车同一批次的汽车部件。
结语
综上所述，就是笔者根据自身工作经验，对实现多车型共线生产的统一定位点所构建的相关方案与研究分析，通常都是在产品的开发期进行实施的，简化了整个流程，且不需要人工对支撑点按照车型进行调整，提高了工作效率[3]。需要注意的是，本文详细地阐述了多种实施方式，但并不是因此而对本次研究范围的限制，对于本领域中的普通技术人员来说，在不脱离本次研究构思的前提下，还可以进行适当的变形和改进，以达到更好的效果。
参考文献
[1]白治新.汽车发动机缸盖自动装配生产线设计[J].机械工程师，2020（10）：81-83.
[2]刘世磊，张厚明.国外电动汽车产业发展现状及启示[J].中国国情国力，2020（10）：63-66.
[3]靳黎娜.基于生产平衡的汽车车身自动化焊接生产线设计[J].内燃机与配件，2020（18）：20-21.
作者简介：1.程亮（1985.8-），男，汉族，河北唐山人 硕士研究生，电气工程师，中级工程师，研究方向，汽车生产线电气自动化控制
2.王艳艳（1986.1-），女，汉族，河北唐山人，单位：辽宁石油化工大学，博士研究生，教师，讲师，研究方向：机器人自动化控制
辽宁石油化工大学，辽宁抚顺 113001