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摘要 [目的]探讨酿酒酵母对豆酱发酵过程及豆酱质量的影响，提升传统豆酱人工接种发酵生产技术。[方法]试验在现代酱厂工业化米曲霉制曲的基础上，就豆酱生产过程中的几个工艺操作点进行了工艺条件的选择与优化。[结果]试验得出，大豆最适蒸煮条件为大豆原料含水量49.75%，蒸煮压力0.14 MPa，蒸煮时间21 min；制曲粉碎加盐水量為90%可使得发酵后豆酱品质较佳；发酵中后期加入酿酒酵母进行继续发酵可提升豆酱品质，酿酒酵母接种量为0.05%，发酵温度为37 ℃，酵母接种时间为发酵开始之后的第7天进行接种。[结论] 研究可为豆酱产品的工业化生产提供技术参考。
关键词 豆酱；生产；工艺条件；优化
中图分类号 S509.9 文献标识码
A 文章编号 0517-6611（2014）03-00892-03
Abstract [Objective] To explore the effects of Saccharomyces cerevisiae on fermentation process and quality of soybean paste. [Method] Several technology operating points during production of soybean paste were selected and optimized. [Result] The results showed that： the best cooking conditions of soybean were moisture content of raw material 49.75%， cooking pressure 0.14 MPa and cooking time 21 min. It can be obtained the better quality of soybean paste when the adding quantity of brine was 90% during Koji crushing. The Saccharomyces cerevisiae added to the late fermentation improve the quality of soybean paste. The inoculated content was 0.05%， the former fermentation temperature was 37 ℃ and the inoculated time was the seventh day after fermentation. [Conclusion] The study can provide technical reference for industrialization production of soybean paste products.
Key words Soybean paste； Production； Technology conditions； Optimization
豆酱是以大豆为主要原料，通过微生物发酵酿制而成的易被人体消化吸收的一种半流动状态的发酵调味品。包启安等总结了对豆酱功能性研究的成果，认为豆酱等具有以下几方面的保健功能：豆酱原料中所含大豆皂角甙[1]，具有抑制血清胆固醇上升的效果；大豆所含胰蛋白酶抑制物质具有抑制肝脂肪积蓄的作用；豆酱有预防肝癌、降血压、除放射性物质、防止胃溃疡以及强大的抗氧化作用[2]。
在传统工艺豆酱生产过程中，其后发酵过程一般采用高温、高盐或晒露法自然发酵，产品香气醇厚、风味丰富。但传统发酵的酱制品质量不稳定，风味难以控制，不能满足工业化生产的需求[3-5]。笔者在现代酱厂工业化米曲霉制曲的基础上，探讨酿酒酵母对豆酱发酵过程及豆酱质量的影响，提升传统豆酱人工接种发酵生产技术，以期为豆酱的工业化生产提供技术参考。
1 材料与方法
1.1 材料 大豆、面粉、食盐，市售。试验菌种米曲霉、酿酒酵母，哈尔滨成成生物制品有限公司；斜面种子培养基[6]。
1.2 豆酱生产工艺流程 大豆精选→清洗→浸泡（3～4 h）→蒸煮→接种制曲→成曲→入坛发酵→中间倒坛→加盐→后期成熟→成品。
1.3 方法
1.3.1 浸泡时间对原料含水量的影响。
原料大豆浸泡温度为室温17 ℃，分别确定浸泡时间为3、4、5、6、7 h，测定大豆的含水量，考察浸泡时间对大豆含水量的影响。
1.3.2 蒸煮条件的选择。
1.3.2.1 原料水分含量对大豆蒸煮后品质的影响。
选择“1.3.1”中5个时间段得到的大豆含水量为该试验的5个水平，考察不同水分含量对大豆蒸煮后品质的影响，为了更好地选择最佳的工艺条件，按照蒸煮后大豆应达到的标准规定进行评分，评分标准如下：
豆粒有弹性，25分；煮透、无夹心，25分；有豆香味，25分；色泽为棕黄色，25 分。扣分项：豆粒硬、无弹性，扣3～8分；有夹心或部分夹心，扣3～8分；无豆香味，扣3～8 分；浅棕黄色或色泽较深，扣3～8 分。
1.3.2.2 蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
选择蒸煮压力0.11、0.12、0.13、0.14、0.15 MPa为该试验的5个水平，考察不同蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
1.3.2.3 蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
选择蒸煮时间13、15、17、19、21 min为该试验的5个水平，考察不同蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
1.3.2.4 正交试验。
根据“1.3.2.1”、“1.3.2.2”、“1.3.2.3”中分别选定的3 种不同较优水平，做3因素3水平试验，由此优选出一个省时又节能的，且可获得蒸煮后最佳的大豆品质的实施方案。 1.3.3 制曲粉碎加盐水量的选择。
制曲粉碎后采用不同加盐水量进行发酵，分别选择加12%浓度的盐水量为成曲量的70%、80%、90%、100%、110%，观察发酵后成品豆酱的成品质量[7]，成品质量按照文献[8]中所示進行评价。
1.3.4 发酵过程中添加酿酒酵母的最佳发酵条件的选择。
发酵中后期加入酿酒酵母进行继续发酵，通过正交试验确定酿酒酵母的最佳发酵条件，其中，酵母接种时间指的是酿酒酵母在发酵开始之后的第几天进行接种[9]。按照发酵后豆酱的各项品质标准进行评分，评分标准按照文献[8]中所示进行评价。
2 结果与分析
2.1 浸泡时间对原料含水量的影响
浸泡时间决定浸泡后原料的含水量，从而影响到蒸煮效果，进而影响原料蛋白质的利用率和成品质量。将原料浸泡不同时间，测定其含水量。
从图1中可看出，随着浸泡时间的延长，大豆含水量逐渐增加，原料蛋白质的变性会逐渐显著，利用率提高和成品质量提升，但当浸泡时间增加到7 h时，大豆含水量增加不显著，可能是原料大豆吸水，蛋白变性近乎饱和，故而确定最佳的浸泡时间为6 h。
2.2 蒸煮条件的确定
2.2.1 原料水分含量对大豆蒸煮后品质的影响。
从图2中可看出，随着原料水分含量的增加，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至水分含量达49.75%时，品质评分稍有下降，但不显著。再次证明了随着大豆含水量逐渐增加，原料蛋白质的变性会逐渐显著，利用率提高和成品质量提升。因而确定蒸煮过程中选择含水量为49.72%的原料大豆使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.2 蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
从图3中可看出，随着蒸煮压力的增加，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至蒸煮压力达0.15 MPa时，品质评分稍有下降，但不显著。因而确定蒸煮过程中选择蒸煮压力为0.14 MPa可使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.3 蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
从图4中可看出，随着蒸煮时间的延长，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至蒸煮时间达21 min时，品质评分稍有下降，但不显著。因而确定蒸煮过程中选择蒸煮时间为19 min可使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.4 正交试验。根据以上试验结果，分别选定原料大豆含水率、蒸煮压力、蒸煮时间3个因素的优水平进行3因素3水平正交试验，正交试验因素水平设计见表1，正交试验结果见表2。
3 结论
通过正交试验确定大豆最适蒸煮条件为：大豆原料含水量为49.75%，蒸煮压力为0.14 MPa，蒸煮时间为21 min。
确定制曲粉碎加盐水量为90%可使得发酵后豆酱品质较佳，发酵中期结束后加入酿酒酵母进行后发酵，通过正交试验确定的酿酒酵母接种量为0.05%，发酵温度为37 ℃，酵母接种时间为发酵开始之后的第7天进行接种。
参考文献
[1]蒋中海.东北速酿大豆酱工艺[J].食品工业科技，2006，27（1）：111-112.
[2] 胡少新，韩翠萍，江连洲，等.豆酱的加工现状与安全性分析[J].大豆通报，2007（4）：26-29.
[3] 蒋关昌.发酵调味品生产技术[M].上海：上海酿造科学研究所，1991.
[4] 韦公远.天然晒酱的生产工艺[J].食品与药品，2005，7（2）：39-40.
[5] 孙威，孙翼龙，张里.豆酱制曲操作的管理[J].中国调味， 2003（8）：31-33.
[6] 姚继承，郭云芝，屈光伟，等.应用复合制曲技术提高大酱产品质量[J].中国调味品，2007（1）：52-54.
[7] 钟世荣，冯治平.黄豆甜面酱生产工艺研究[J].食品工业，2011（1）：43-45.
[8] 周明坤.优质豆酱生产条件试验[J].中国调味品，1998，8（8）：20-22.
[9] 李志江，戴凌燕，王欣，等.酿酒酵母对豆酱发酵影响研究[J].黑龙江八一农垦大学学报，2010，22（5）：68-71.
关键词 豆酱；生产；工艺条件；优化
中图分类号 S509.9 文献标识码
A 文章编号 0517-6611（2014）03-00892-03
Abstract [Objective] To explore the effects of Saccharomyces cerevisiae on fermentation process and quality of soybean paste. [Method] Several technology operating points during production of soybean paste were selected and optimized. [Result] The results showed that： the best cooking conditions of soybean were moisture content of raw material 49.75%， cooking pressure 0.14 MPa and cooking time 21 min. It can be obtained the better quality of soybean paste when the adding quantity of brine was 90% during Koji crushing. The Saccharomyces cerevisiae added to the late fermentation improve the quality of soybean paste. The inoculated content was 0.05%， the former fermentation temperature was 37 ℃ and the inoculated time was the seventh day after fermentation. [Conclusion] The study can provide technical reference for industrialization production of soybean paste products.
Key words Soybean paste； Production； Technology conditions； Optimization
豆酱是以大豆为主要原料，通过微生物发酵酿制而成的易被人体消化吸收的一种半流动状态的发酵调味品。包启安等总结了对豆酱功能性研究的成果，认为豆酱等具有以下几方面的保健功能：豆酱原料中所含大豆皂角甙[1]，具有抑制血清胆固醇上升的效果；大豆所含胰蛋白酶抑制物质具有抑制肝脂肪积蓄的作用；豆酱有预防肝癌、降血压、除放射性物质、防止胃溃疡以及强大的抗氧化作用[2]。
在传统工艺豆酱生产过程中，其后发酵过程一般采用高温、高盐或晒露法自然发酵，产品香气醇厚、风味丰富。但传统发酵的酱制品质量不稳定，风味难以控制，不能满足工业化生产的需求[3-5]。笔者在现代酱厂工业化米曲霉制曲的基础上，探讨酿酒酵母对豆酱发酵过程及豆酱质量的影响，提升传统豆酱人工接种发酵生产技术，以期为豆酱的工业化生产提供技术参考。
1 材料与方法
1.1 材料 大豆、面粉、食盐，市售。试验菌种米曲霉、酿酒酵母，哈尔滨成成生物制品有限公司；斜面种子培养基[6]。
1.2 豆酱生产工艺流程 大豆精选→清洗→浸泡（3～4 h）→蒸煮→接种制曲→成曲→入坛发酵→中间倒坛→加盐→后期成熟→成品。
1.3 方法
1.3.1 浸泡时间对原料含水量的影响。
原料大豆浸泡温度为室温17 ℃，分别确定浸泡时间为3、4、5、6、7 h，测定大豆的含水量，考察浸泡时间对大豆含水量的影响。
1.3.2 蒸煮条件的选择。
1.3.2.1 原料水分含量对大豆蒸煮后品质的影响。
选择“1.3.1”中5个时间段得到的大豆含水量为该试验的5个水平，考察不同水分含量对大豆蒸煮后品质的影响，为了更好地选择最佳的工艺条件，按照蒸煮后大豆应达到的标准规定进行评分，评分标准如下：
豆粒有弹性，25分；煮透、无夹心，25分；有豆香味，25分；色泽为棕黄色，25 分。扣分项：豆粒硬、无弹性，扣3～8分；有夹心或部分夹心，扣3～8分；无豆香味，扣3～8 分；浅棕黄色或色泽较深，扣3～8 分。
1.3.2.2 蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
选择蒸煮压力0.11、0.12、0.13、0.14、0.15 MPa为该试验的5个水平，考察不同蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
1.3.2.3 蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
选择蒸煮时间13、15、17、19、21 min为该试验的5个水平，考察不同蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
1.3.2.4 正交试验。
根据“1.3.2.1”、“1.3.2.2”、“1.3.2.3”中分别选定的3 种不同较优水平，做3因素3水平试验，由此优选出一个省时又节能的，且可获得蒸煮后最佳的大豆品质的实施方案。 1.3.3 制曲粉碎加盐水量的选择。
制曲粉碎后采用不同加盐水量进行发酵，分别选择加12%浓度的盐水量为成曲量的70%、80%、90%、100%、110%，观察发酵后成品豆酱的成品质量[7]，成品质量按照文献[8]中所示進行评价。
1.3.4 发酵过程中添加酿酒酵母的最佳发酵条件的选择。
发酵中后期加入酿酒酵母进行继续发酵，通过正交试验确定酿酒酵母的最佳发酵条件，其中，酵母接种时间指的是酿酒酵母在发酵开始之后的第几天进行接种[9]。按照发酵后豆酱的各项品质标准进行评分，评分标准按照文献[8]中所示进行评价。
2 结果与分析
2.1 浸泡时间对原料含水量的影响
浸泡时间决定浸泡后原料的含水量，从而影响到蒸煮效果，进而影响原料蛋白质的利用率和成品质量。将原料浸泡不同时间，测定其含水量。
从图1中可看出，随着浸泡时间的延长，大豆含水量逐渐增加，原料蛋白质的变性会逐渐显著，利用率提高和成品质量提升，但当浸泡时间增加到7 h时，大豆含水量增加不显著，可能是原料大豆吸水，蛋白变性近乎饱和，故而确定最佳的浸泡时间为6 h。
2.2 蒸煮条件的确定
2.2.1 原料水分含量对大豆蒸煮后品质的影响。
从图2中可看出，随着原料水分含量的增加，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至水分含量达49.75%时，品质评分稍有下降，但不显著。再次证明了随着大豆含水量逐渐增加，原料蛋白质的变性会逐渐显著，利用率提高和成品质量提升。因而确定蒸煮过程中选择含水量为49.72%的原料大豆使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.2 蒸煮压力对大豆蒸煮后品质的影响。
从图3中可看出，随着蒸煮压力的增加，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至蒸煮压力达0.15 MPa时，品质评分稍有下降，但不显著。因而确定蒸煮过程中选择蒸煮压力为0.14 MPa可使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.3 蒸煮时间对大豆蒸煮后品质的影响。
从图4中可看出，随着蒸煮时间的延长，蒸煮后大豆品质评分逐渐增高，至蒸煮时间达21 min时，品质评分稍有下降，但不显著。因而确定蒸煮过程中选择蒸煮时间为19 min可使得蒸煮后大豆品质较佳。
2.2.4 正交试验。根据以上试验结果，分别选定原料大豆含水率、蒸煮压力、蒸煮时间3个因素的优水平进行3因素3水平正交试验，正交试验因素水平设计见表1，正交试验结果见表2。
3 结论
通过正交试验确定大豆最适蒸煮条件为：大豆原料含水量为49.75%，蒸煮压力为0.14 MPa，蒸煮时间为21 min。
确定制曲粉碎加盐水量为90%可使得发酵后豆酱品质较佳，发酵中期结束后加入酿酒酵母进行后发酵，通过正交试验确定的酿酒酵母接种量为0.05%，发酵温度为37 ℃，酵母接种时间为发酵开始之后的第7天进行接种。
参考文献
[1]蒋中海.东北速酿大豆酱工艺[J].食品工业科技，2006，27（1）：111-112.
[2] 胡少新，韩翠萍，江连洲，等.豆酱的加工现状与安全性分析[J].大豆通报，2007（4）：26-29.
[3] 蒋关昌.发酵调味品生产技术[M].上海：上海酿造科学研究所，1991.
[4] 韦公远.天然晒酱的生产工艺[J].食品与药品，2005，7（2）：39-40.
[5] 孙威，孙翼龙，张里.豆酱制曲操作的管理[J].中国调味， 2003（8）：31-33.
[6] 姚继承，郭云芝，屈光伟，等.应用复合制曲技术提高大酱产品质量[J].中国调味品，2007（1）：52-54.
[7] 钟世荣，冯治平.黄豆甜面酱生产工艺研究[J].食品工业，2011（1）：43-45.
[8] 周明坤.优质豆酱生产条件试验[J].中国调味品，1998，8（8）：20-22.
[9] 李志江，戴凌燕，王欣，等.酿酒酵母对豆酱发酵影响研究[J].黑龙江八一农垦大学学报，2010，22（5）：68-71.