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摘要：文章主要对无损检测技术的使用进行深入研究，详细介绍了无损检测技术，基于实例基础上深入讲解。从如何选取到检测方法，有哪些检测技术入手解析方面着手。文章的最后举例出当前检测所需的各类型承压设备。
关键字：承压类特种设备；无损检测；现状
一、国内外研究现状
无损检测技术是一门新型技术，技术使用主要是承压类特种设备上。该技术的使用是基于设备检测时，不能影响到设备整体性能的要求而产生的。为了达到该要求，需要寻找一种新的检测技术。这个时候无损检测技术便产生了。从最初的外观检测慢慢转变到设备内部检测，内部运行是否正常等，这就技术要求比较高。而且，在检测过程中，不能导致设备结构分解，导致物理外观发生改变，这些都是需要避免的。然而，在使用过程中，因为承压类设备是比较精细的仪器，一旦进行分解之后，很大程度上就会破坏了设备的精密度，导致设备运行受到影响，这是非常不利的。国内外承压类特种设备检测技术，研究深度逐渐加深，而且都比较集中在一些仪器质量检测基础上。
二、无损检测技术简介
在实际工程操作过程中，一般情况下，工程师要保障设备要正确使用，一般都会制定出专门的操作标准以及检测标准。当前，在国际上有很多的标准出现，很多专家以及学者都开始制定出符合需求的操作规范以及技术规范标准。众所周知，对于承压类设备检测，主要分为两种类型。第一种是外部检测，第二种是内部检测。这些检测方法是在系统超负荷条件实现的。一般而言，外部检测付出的代价高一些，不论是成本投入还是时间投入相对于内部检测需要的多。相反的内部检测要求也非常高，因此需要花费的时间会比较多，需要获得的成本也相对很高。
第一，射线检测技术。射线检测方法具体使用如下，需要对检测设备表面开始进行均匀射线照射，然后在根据设备表面反射出的信息构建出函数图像。分析这些参数，进而更加详细的研究设备，从构建函数模式过程中发现变化规律。在规律中，我们进行精细的研究，可以准确的看出哪个部位出现了问题。在实践使用过程中，都是建立在无缝检测基础上，很多国家也开始使用该无损检测技术。其实使用原理比较简单，根据射线发射设备影像分析，能够真实的现实设备使用情况，从而准确的对试件进行无损检测。
第二，超声检测技术。超声检测原理是，选择了一般反射方法进行检测，在该过程中一般都是根据实际情况加以检测的，根据实际的反射波来进行判断。一般而言，这种方式构成的点比较多，因此是一种比较常用的检测技术，技术使用主要体现为以下几点。第一，检测范围比较大，检测的精度比较高，实现高精准的定位，实际成本控制比较低。另外，它的优势还比较多，例如：灵敏度非常高，操作非常简单，运行速度非常快，而且不会对人体造成危害等等。这些检测优势，使得该技术在实际使用中，能够推升使用效率，降低检查漏洞出现。为了消除和降低人为的因素影响，提升检测结果准确率，人们开发出超声信号，实现超声成像技术应用。该技术使用可以对数据处理和缺陷评价实现自动化。可以准确的定位出缺陷位置，高效率检测。在使用过程中，逐渐引领超声检测发展。
第三，磁粉检测和渗透检测。在传统的磁粉检测以及渗透方面，当前国内已经生产出一些列的主机和附件产品，在品种以及功能上，我国正逐渐和国际发展水平逐渐缩小。近几年发展以来，国内研制出了手提式复合磁化装置，该装置可以实现大型压力容器焊缝，一次洗磁化，全方位显示出缺陷痕迹。第四，非常规无损检测技术。对于技术的选择，一般都会包含一些非常规的检测技术，这些 技术在近几年发展以来，一直有着显著成效。磁粉检测技术在设备检测中的应用方法主要是磁轭法，这种方法操作简单便捷，活动关节磁轭能够对设备容器的角焊缝进行较为深人的检测。在设备检测过程中，要对设备各个方向上有可能存在的缺陷进行检测，应在同一检测位置进行相互垂直的探伤操作。为了保证检测的精确度，可以将设备焊缝划分为多个检测部分，另外，检测时应具备一定的重叠。磁轭检测方法具有多种优点，但也具有一定的局限性。该检测技术存在的最大的缺陷是效率相对较低，在检测过程中会导致漏检问题出现，但是这样的情况在后期检测中是可以避免的。在进行检测时，还可以选择交叉磁轭的方式进行检测，这是压力容器最常选择的检测方法。在检测中，会产生大量的旋转磁场，不过检测灵敏度比较高，整个操作过程简单方便。进行检测时，一旦发现有较大的缺陷粗壮你就爱，会及时定位出来。这样检测技术最常使用于深度较大的部位，但是不合适使用于设备角焊缝探测。该检测方法对电压有较高的要求，一般情况下，需要提供380v的电压，如果检测条件有局限时，不能提供要求的电压，该检测方法将不能使用。因此，可以看出该检测方法存在一定的缺陷。
第四，低频率电磁技术已经成为设备检测最常选择的检测技术，该检测技术借助激发探头设备，在设备检测中输入低频率电磁信号。该信号一旦遇到设备容器有缺陷存在时会及时的进行信号反射，信号的原有性会发生改变。使用该技术定位出设备缺陷位置，借助回波信号情况，做好定量分析工作。掌握设备实际情况，这在进行生产中，保障了生产质量。
三、无损检测技术在压力容器设备上的应用
当前，无损检测技术使用的范围非常广泛，在使用过程中，要做好以下工作。第一，选择合理的的检测时机。针对承压类设备而言，在实际检测过程中，我们需要选择出一个比较合适的检测时机，这是非常必要的。因为在检测过程中，一般都会出现误差，这个误差如果没有注意到，将会影响到检测质量。 第二，综合应用各种无损检测方法。综合使用现存的无损检测方法在实际的工程检测中也是十分重要的一个细节。首先我们可以知道任何一种技术都有自己的使用范围和使用条件，我们只有摸清每一种技术的使用范围和使用条件才能在最合适他的时候使用这种技术，否则我们选择的这种技术都是不科学的。因此，检测的结果都是不准确的，这就需要在实际工程中，使用多种检测方法。选择最佳的方式进行检测，可以提高检测效益。另外，需要明确的是，在检测过程中，每一种检测方法都不是万能的，每一种检测方法都是有自己的优点和缺陷。第三，抽检部位和复检部位的确定。需要对承压类特种设备采取抽样检查方法进行检测，抽查的部位应该基于代表性和典型性基础上执行，不能随意抽取。这就对抽样有着更高的要求，对样板的检测也显得非常重要。检测的部位是哪个，这就是人们熟悉的检查部位和复检部位一致。一般情况下，我们选择的都是有问题的部位，像裂缝或者是空心现象。可以看出抽检部位至关重要。
四、结束语
综上所述，我们可以做出这样的结论。文章对无损检测技术在设备中的使用，进行深入研究，从技术层面解析了无损技术的使用。随着社会不断发展，无损技术也逐渐得到创新和发展，在进行设备检测时，能够基于准确检测，高效检测基础上，满足无损检测需求。
参考文献：
[1]董世运，刘彬，徐滨士，林俊明.再制造领域中超声无损检测技术的应用及其发展趋势[J].全球华人无损检测高峰论坛
[2]张改梅.基于超声原子力显微镜的纳米无损检测技术及其应用研究[J].北京工业大学：机械电子工程
[3]李晓丽，曾智，张存林，李怀富.红外热波无损检测技术用于风电叶片粘接质量的检测[J].第四届无损检测高等教育发展论坛暨电磁超声无损检测技术交流会机械工程学会2008 年学术年会——机电工程类技术应用论文集[C]；2011 年
[4]王正道，姚凯，邓博，沈铠.材料与结构早期损伤的磁无损检测方法[J]；中国科协第235 次青年科学家论坛；2011 年
[5]偶国富，杨波.复杂特种设备系統流动腐蚀预测及工程应用[J]；中国机械工程学会压力容器分会第七届压力容器及管道使用管理学术会议暨使用管理委员会七届二次会议论文集[J]；2011 年
关键字：承压类特种设备；无损检测；现状
一、国内外研究现状
无损检测技术是一门新型技术，技术使用主要是承压类特种设备上。该技术的使用是基于设备检测时，不能影响到设备整体性能的要求而产生的。为了达到该要求，需要寻找一种新的检测技术。这个时候无损检测技术便产生了。从最初的外观检测慢慢转变到设备内部检测，内部运行是否正常等，这就技术要求比较高。而且，在检测过程中，不能导致设备结构分解，导致物理外观发生改变，这些都是需要避免的。然而，在使用过程中，因为承压类设备是比较精细的仪器，一旦进行分解之后，很大程度上就会破坏了设备的精密度，导致设备运行受到影响，这是非常不利的。国内外承压类特种设备检测技术，研究深度逐渐加深，而且都比较集中在一些仪器质量检测基础上。
二、无损检测技术简介
在实际工程操作过程中，一般情况下，工程师要保障设备要正确使用，一般都会制定出专门的操作标准以及检测标准。当前，在国际上有很多的标准出现，很多专家以及学者都开始制定出符合需求的操作规范以及技术规范标准。众所周知，对于承压类设备检测，主要分为两种类型。第一种是外部检测，第二种是内部检测。这些检测方法是在系统超负荷条件实现的。一般而言，外部检测付出的代价高一些，不论是成本投入还是时间投入相对于内部检测需要的多。相反的内部检测要求也非常高，因此需要花费的时间会比较多，需要获得的成本也相对很高。
第一，射线检测技术。射线检测方法具体使用如下，需要对检测设备表面开始进行均匀射线照射，然后在根据设备表面反射出的信息构建出函数图像。分析这些参数，进而更加详细的研究设备，从构建函数模式过程中发现变化规律。在规律中，我们进行精细的研究，可以准确的看出哪个部位出现了问题。在实践使用过程中，都是建立在无缝检测基础上，很多国家也开始使用该无损检测技术。其实使用原理比较简单，根据射线发射设备影像分析，能够真实的现实设备使用情况，从而准确的对试件进行无损检测。
第二，超声检测技术。超声检测原理是，选择了一般反射方法进行检测，在该过程中一般都是根据实际情况加以检测的，根据实际的反射波来进行判断。一般而言，这种方式构成的点比较多，因此是一种比较常用的检测技术，技术使用主要体现为以下几点。第一，检测范围比较大，检测的精度比较高，实现高精准的定位，实际成本控制比较低。另外，它的优势还比较多，例如：灵敏度非常高，操作非常简单，运行速度非常快，而且不会对人体造成危害等等。这些检测优势，使得该技术在实际使用中，能够推升使用效率，降低检查漏洞出现。为了消除和降低人为的因素影响，提升检测结果准确率，人们开发出超声信号，实现超声成像技术应用。该技术使用可以对数据处理和缺陷评价实现自动化。可以准确的定位出缺陷位置，高效率检测。在使用过程中，逐渐引领超声检测发展。
第三，磁粉检测和渗透检测。在传统的磁粉检测以及渗透方面，当前国内已经生产出一些列的主机和附件产品，在品种以及功能上，我国正逐渐和国际发展水平逐渐缩小。近几年发展以来，国内研制出了手提式复合磁化装置，该装置可以实现大型压力容器焊缝，一次洗磁化，全方位显示出缺陷痕迹。第四，非常规无损检测技术。对于技术的选择，一般都会包含一些非常规的检测技术，这些 技术在近几年发展以来，一直有着显著成效。磁粉检测技术在设备检测中的应用方法主要是磁轭法，这种方法操作简单便捷，活动关节磁轭能够对设备容器的角焊缝进行较为深人的检测。在设备检测过程中，要对设备各个方向上有可能存在的缺陷进行检测，应在同一检测位置进行相互垂直的探伤操作。为了保证检测的精确度，可以将设备焊缝划分为多个检测部分，另外，检测时应具备一定的重叠。磁轭检测方法具有多种优点，但也具有一定的局限性。该检测技术存在的最大的缺陷是效率相对较低，在检测过程中会导致漏检问题出现，但是这样的情况在后期检测中是可以避免的。在进行检测时，还可以选择交叉磁轭的方式进行检测，这是压力容器最常选择的检测方法。在检测中，会产生大量的旋转磁场，不过检测灵敏度比较高，整个操作过程简单方便。进行检测时，一旦发现有较大的缺陷粗壮你就爱，会及时定位出来。这样检测技术最常使用于深度较大的部位，但是不合适使用于设备角焊缝探测。该检测方法对电压有较高的要求，一般情况下，需要提供380v的电压，如果检测条件有局限时，不能提供要求的电压，该检测方法将不能使用。因此，可以看出该检测方法存在一定的缺陷。
第四，低频率电磁技术已经成为设备检测最常选择的检测技术，该检测技术借助激发探头设备，在设备检测中输入低频率电磁信号。该信号一旦遇到设备容器有缺陷存在时会及时的进行信号反射，信号的原有性会发生改变。使用该技术定位出设备缺陷位置，借助回波信号情况，做好定量分析工作。掌握设备实际情况，这在进行生产中，保障了生产质量。
三、无损检测技术在压力容器设备上的应用
当前，无损检测技术使用的范围非常广泛，在使用过程中，要做好以下工作。第一，选择合理的的检测时机。针对承压类设备而言，在实际检测过程中，我们需要选择出一个比较合适的检测时机，这是非常必要的。因为在检测过程中，一般都会出现误差，这个误差如果没有注意到，将会影响到检测质量。 第二，综合应用各种无损检测方法。综合使用现存的无损检测方法在实际的工程检测中也是十分重要的一个细节。首先我们可以知道任何一种技术都有自己的使用范围和使用条件，我们只有摸清每一种技术的使用范围和使用条件才能在最合适他的时候使用这种技术，否则我们选择的这种技术都是不科学的。因此，检测的结果都是不准确的，这就需要在实际工程中，使用多种检测方法。选择最佳的方式进行检测，可以提高检测效益。另外，需要明确的是，在检测过程中，每一种检测方法都不是万能的，每一种检测方法都是有自己的优点和缺陷。第三，抽检部位和复检部位的确定。需要对承压类特种设备采取抽样检查方法进行检测，抽查的部位应该基于代表性和典型性基础上执行，不能随意抽取。这就对抽样有着更高的要求，对样板的检测也显得非常重要。检测的部位是哪个，这就是人们熟悉的检查部位和复检部位一致。一般情况下，我们选择的都是有问题的部位，像裂缝或者是空心现象。可以看出抽检部位至关重要。
四、结束语
综上所述，我们可以做出这样的结论。文章对无损检测技术在设备中的使用，进行深入研究，从技术层面解析了无损技术的使用。随着社会不断发展，无损技术也逐渐得到创新和发展，在进行设备检测时，能够基于准确检测，高效检测基础上，满足无损检测需求。
参考文献：
[1]董世运，刘彬，徐滨士，林俊明.再制造领域中超声无损检测技术的应用及其发展趋势[J].全球华人无损检测高峰论坛
[2]张改梅.基于超声原子力显微镜的纳米无损检测技术及其应用研究[J].北京工业大学：机械电子工程
[3]李晓丽，曾智，张存林，李怀富.红外热波无损检测技术用于风电叶片粘接质量的检测[J].第四届无损检测高等教育发展论坛暨电磁超声无损检测技术交流会机械工程学会2008 年学术年会——机电工程类技术应用论文集[C]；2011 年
[4]王正道，姚凯，邓博，沈铠.材料与结构早期损伤的磁无损检测方法[J]；中国科协第235 次青年科学家论坛；2011 年
[5]偶国富，杨波.复杂特种设备系統流动腐蚀预测及工程应用[J]；中国机械工程学会压力容器分会第七届压力容器及管道使用管理学术会议暨使用管理委员会七届二次会议论文集[J]；2011 年