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近年来，宁夏能源铝业通过开展“党员工程”，解决了近百个生产技术和管理中的问题，产生的直接和间接经济效益近亿元。2014年，公司各级党组织共确立38项党员工程，涉及优化工艺、降本增效、安全生产等，广大党员干部、职工群众积极参与、群策群力。“党员工程”像一面面旗帜，极大地鼓舞和动员了党员群众的降本增效热情，他们拿创新趟路子，向思路要指标，以实际行动为降本增效、指标提升助力，切实把“党员工程”项目建设落到实处，取得了良好效果。
“形象工程”树立党员新形象
公司改革发展和生产经营的重点难点在哪里，共产党员的身影就在哪里，火红的党旗就飘扬在哪里。为充分发挥党组织的战斗堡垒作用和党员的先锋模范作用，各级党组织以党员形象工程培养和树立党组织、党员的新形象。
寻找路子树形象。宁东铝业分公司要求每个党员至少要为技术创新提一条建议，为降本增效做一件实事，为生产管理解决一个实际问题，为安全生产提出一项保障措施。围绕经营管理、工艺改进、设备管理、技术革新、提效降本、安全运行等六方面进行梳理，全体党员“亮身份、亮职责、亮承诺、亮评价、亮成绩”，“比素质、比干劲、比奉献、比创新、比作风”，“创一流管理、创一流队伍、创一流服务、创一流业绩、创一流形象”，通过建立“劳模创新工作室”，开展“全员创新创效”、“QC”成果发布、“金点子”评选等活动，为党员创先争优、建功立业搭建平台。青铜峡铝业分公司动力车间在党员责任区内相对固定的岗位上，树立党员先锋工程5个，主动承担急难险重任务，确立了供风系统优化管网改造、4#空压站两台空压机大修、4#余热炉改造等较大、较危险的工程等，在这些党员模范工程中，13名共产党员始终走在最前列，充分发挥模范作用，用实际行动影响、带动着职工群众，安全、圆满地完成各项工作任务。
降本增效树形象。公司电解系统以打造“金牌电解系列”为目标，紧盯对标指标，加压力、定举措。通过采取优化技术条件匹配、强化过程控制、规范新开槽管理及持续监控异常槽、老龄槽等措施，保证了工艺条件和产品质量稳定。其中，400kA电解系列与集团公司对标的8项指标全部达到基准值，铝液氧化铝单耗、综合交流电单耗、氟化盐单耗等6项指标达到先进值标准。阳极系统结合作业成本法，对各个工序环节严格把关。其中，焙烧车间党支部通过提高护炉质量，优化升温曲线，提高焙烧块质量；成型车间党支部石油焦实收率完成74.22%，理化指标合格率完成100%，分别较集团公司先进标杆值高0.22%和5%，在集团公司对标中位列第一；组装车间党支部采取优化磷生铁配方、优化中频炉升温等方式，每月节电3.15万度。维修车间党支部对铸造车间拆卸的旧部件进行修复，节约费用30万元。铁路工厂站党支部建立能源消耗定额，对站内路灯采取分片管理，减少路灯21盏，每月节电1500度。铸造车间通过优化各工序流程、稳定技术条件以提高成品率，普铝铸损降低至3.5‰，同比降低0.7个千分点。动力车间合理优化能源供应，降低压缩空气供应成本，月节电60多万度，并在保证生产用风压力前提下，将原有11台空压机供风调整为10台供风，每月再节约电能780万度。
“品牌工程”发挥党员模范带头作用
公司党委以加强党组织和党员特色品牌建设为抓手，深入开展以抓实事、聚合力、创价值为主题的凝聚工程，每个党支部每年要选准抓好一件实事，并组织职工群众全程参与，提升党建工作价值和群众满意度。
党员品牌工程降成本。宁东铝业分公司以完成核算成本10716元/t.AL为目标任务，争创集团公司先进指标，发动各级党组织和全体党员围绕降本增效开展立项攻关。针对成型车间煅烧回转窑脱硫系统节水项目，以“党员工程”为突破口，打破区域、工种限制，鼓励全体党员齐心协力想办法，在原料库区南侧空地建造了一个50立方米的蓄水池，将动力锅炉房除盐水站每年产生的7万吨高盐水引入蓄水池，同时把地下水通过渗漏方式引至新建蓄水池内与高盐水进行混合，再经潜水泵把混合后的水输送入脱硫工艺水箱和窑尾引风机轴承箱冷却水回水管线，作为脱硫工艺用水，降低生产成本，每年可节约用水8.5万吨。
党员品牌工程增效益。青铜峡铝业分公司200kA电解系列2001年建设时属国内先进设计，但时至今日，其设计状况已逐渐落后，且成为降低电耗、提升指标的瓶颈。另外，由于原设计电解槽运行时间较长，存在槽电压较高，降电耗难度大，且部分电解槽容易出现阴极破损的情况，一旦发生滚铝或漏炉事故，极易造成短路口烧损或冲坏槽周母线，造成系列停电或停槽，安全运行风险极高。而新型阴极钢棒技术是沈阳铝镁设计院2010年重大创新技术，且技术已在公司及国内多个企业应用，应用效果良好。通过正反对比，200kA电解系列毅然决定选用新型阴极钢棒技术，以成功破解能耗和指标难题。改造从2013年12月开始。当时恰逢117台老龄槽要停槽大修，车间及时将停槽大修与新型阴极钢棒技术应用一并进行。为加快停槽物料冷却速度，车间30多名党员、干部、入党积极分子全力投入改造，一等到停槽完毕，立即卸完停槽残极进入冷却。在全体成员的通力合作下，2014年1月14日第一台技改槽通电焙烧，4月30日117台技改槽全部完成通电焙烧，8月3日全部进入正常生产阶段。整个技改及大修周期较2013年缩短6.11天。通过新型阴极钢棒技术的创新改造，200kA电解系列平均电压、电流效率、直流电耗、原铝液综合交流电耗等指标都取得了较大提升，平均电压较原设计电压降低约155mV，年实现经济效益2080.67万元。
“创新工程”破解生产难题
公司党委以“党员树旗帜、创新促发展”为主题开展实践活动，各单位要围绕公司年度目标任务，结合实际制订活动方案，明确责任，细化措施，充分调动广大党员干部立足一线岗位，不断自我否定、自我磨砺的积极性和主动性，借鉴金点子创新、小改革等做法，在党员干部和职工群众中开展全员创新、降本增效活动，营造良好的创新氛围，破解生产难题。
党员创新降本增效。青铜峡铝业分公司铸造二车间围绕提高合金锭的产量开展党员创新工程。2014年以前，铸造二车间主要生产普通铝锭，有少量合金锭生产。但在铝市场销售中，合金锭因为附加值的原因，其销售价格要大于普通铝锭。通过分析判断，2013年12月，铸造二车间决定进行合金锭铸机改造。2013年12月至2014年7月，车间与维修单位将1#20kg普铝铸造机改造为16kg合金铸造机，实现两台16kg铸造机同时生产合金产品。6月22日，车间对2#普铝混合炉进行合金配料试生产，实现三台混合炉进行合金生产。3月至7月，车间对1#混合炉进行大修，于7月12日投入生产，车间四台混合炉全部实现合金生产。仅半年多时间，车间两台铸机、四台混合炉全部具备了合金锭的生产能力，合金锭产量也大幅提升。2014年1月至6月，铸造二车间完成合金锭生产3.33万吨，7月至12月，完成合金锭生产5.23万吨，全年共完成合金锭生产8.56万吨。改造工程中，无论是党员、干部，还是技术人员、当班工人，他们一个工序一个工序地检查，一个环节一个环节地核对，最终完成了合金铝锭生产改造，改造后铸造二车间年创经济效益增加1020万元。
党员创新破解难题。青铜峡铝业分公司为降低残极再生产能耗开展党员创新工程，去除杂质保性能。从电解车间返回的残极，需要进入生阳极系统进行再生产。因这些残极灰分较大，还携带电解质粉，虽然实现了再生产，但是它们的存在会明显影响新生产出阳极炭块的理化指标，进而导致炭块的导电性能差，增加电解能耗。针对这种情况，维修二车间考虑在残极返回的过程中增加一个筛分装置，将灰分和杂质筛分出去。2014年3月，维修二车间人员带着问题去兄弟单位考察。同月，维修二车间十余名党员、干部和班组长组成创新项目组，着手进行残极筛分系统的设计和制作。他们自定方案、自出设计、自己制作。通过三个月心血和汗水的付出，不断地安装调试，筛分系统终于能够正常运行，残极的灰分和杂质也由改造前的0.94%下降到0.6%，整个电解系列的能耗水平都将因这项改造的投入运行而受益。
（作者单位：中电投宁夏能源铝业）
责任编辑：闫院平
“形象工程”树立党员新形象
公司改革发展和生产经营的重点难点在哪里，共产党员的身影就在哪里，火红的党旗就飘扬在哪里。为充分发挥党组织的战斗堡垒作用和党员的先锋模范作用，各级党组织以党员形象工程培养和树立党组织、党员的新形象。
寻找路子树形象。宁东铝业分公司要求每个党员至少要为技术创新提一条建议，为降本增效做一件实事，为生产管理解决一个实际问题，为安全生产提出一项保障措施。围绕经营管理、工艺改进、设备管理、技术革新、提效降本、安全运行等六方面进行梳理，全体党员“亮身份、亮职责、亮承诺、亮评价、亮成绩”，“比素质、比干劲、比奉献、比创新、比作风”，“创一流管理、创一流队伍、创一流服务、创一流业绩、创一流形象”，通过建立“劳模创新工作室”，开展“全员创新创效”、“QC”成果发布、“金点子”评选等活动，为党员创先争优、建功立业搭建平台。青铜峡铝业分公司动力车间在党员责任区内相对固定的岗位上，树立党员先锋工程5个，主动承担急难险重任务，确立了供风系统优化管网改造、4#空压站两台空压机大修、4#余热炉改造等较大、较危险的工程等，在这些党员模范工程中，13名共产党员始终走在最前列，充分发挥模范作用，用实际行动影响、带动着职工群众，安全、圆满地完成各项工作任务。
降本增效树形象。公司电解系统以打造“金牌电解系列”为目标，紧盯对标指标，加压力、定举措。通过采取优化技术条件匹配、强化过程控制、规范新开槽管理及持续监控异常槽、老龄槽等措施，保证了工艺条件和产品质量稳定。其中，400kA电解系列与集团公司对标的8项指标全部达到基准值，铝液氧化铝单耗、综合交流电单耗、氟化盐单耗等6项指标达到先进值标准。阳极系统结合作业成本法，对各个工序环节严格把关。其中，焙烧车间党支部通过提高护炉质量，优化升温曲线，提高焙烧块质量；成型车间党支部石油焦实收率完成74.22%，理化指标合格率完成100%，分别较集团公司先进标杆值高0.22%和5%，在集团公司对标中位列第一；组装车间党支部采取优化磷生铁配方、优化中频炉升温等方式，每月节电3.15万度。维修车间党支部对铸造车间拆卸的旧部件进行修复，节约费用30万元。铁路工厂站党支部建立能源消耗定额，对站内路灯采取分片管理，减少路灯21盏，每月节电1500度。铸造车间通过优化各工序流程、稳定技术条件以提高成品率，普铝铸损降低至3.5‰，同比降低0.7个千分点。动力车间合理优化能源供应，降低压缩空气供应成本，月节电60多万度，并在保证生产用风压力前提下，将原有11台空压机供风调整为10台供风，每月再节约电能780万度。
“品牌工程”发挥党员模范带头作用
公司党委以加强党组织和党员特色品牌建设为抓手，深入开展以抓实事、聚合力、创价值为主题的凝聚工程，每个党支部每年要选准抓好一件实事，并组织职工群众全程参与，提升党建工作价值和群众满意度。
党员品牌工程降成本。宁东铝业分公司以完成核算成本10716元/t.AL为目标任务，争创集团公司先进指标，发动各级党组织和全体党员围绕降本增效开展立项攻关。针对成型车间煅烧回转窑脱硫系统节水项目，以“党员工程”为突破口，打破区域、工种限制，鼓励全体党员齐心协力想办法，在原料库区南侧空地建造了一个50立方米的蓄水池，将动力锅炉房除盐水站每年产生的7万吨高盐水引入蓄水池，同时把地下水通过渗漏方式引至新建蓄水池内与高盐水进行混合，再经潜水泵把混合后的水输送入脱硫工艺水箱和窑尾引风机轴承箱冷却水回水管线，作为脱硫工艺用水，降低生产成本，每年可节约用水8.5万吨。
党员品牌工程增效益。青铜峡铝业分公司200kA电解系列2001年建设时属国内先进设计，但时至今日，其设计状况已逐渐落后，且成为降低电耗、提升指标的瓶颈。另外，由于原设计电解槽运行时间较长，存在槽电压较高，降电耗难度大，且部分电解槽容易出现阴极破损的情况，一旦发生滚铝或漏炉事故，极易造成短路口烧损或冲坏槽周母线，造成系列停电或停槽，安全运行风险极高。而新型阴极钢棒技术是沈阳铝镁设计院2010年重大创新技术，且技术已在公司及国内多个企业应用，应用效果良好。通过正反对比，200kA电解系列毅然决定选用新型阴极钢棒技术，以成功破解能耗和指标难题。改造从2013年12月开始。当时恰逢117台老龄槽要停槽大修，车间及时将停槽大修与新型阴极钢棒技术应用一并进行。为加快停槽物料冷却速度，车间30多名党员、干部、入党积极分子全力投入改造，一等到停槽完毕，立即卸完停槽残极进入冷却。在全体成员的通力合作下，2014年1月14日第一台技改槽通电焙烧，4月30日117台技改槽全部完成通电焙烧，8月3日全部进入正常生产阶段。整个技改及大修周期较2013年缩短6.11天。通过新型阴极钢棒技术的创新改造，200kA电解系列平均电压、电流效率、直流电耗、原铝液综合交流电耗等指标都取得了较大提升，平均电压较原设计电压降低约155mV，年实现经济效益2080.67万元。
“创新工程”破解生产难题
公司党委以“党员树旗帜、创新促发展”为主题开展实践活动，各单位要围绕公司年度目标任务，结合实际制订活动方案，明确责任，细化措施，充分调动广大党员干部立足一线岗位，不断自我否定、自我磨砺的积极性和主动性，借鉴金点子创新、小改革等做法，在党员干部和职工群众中开展全员创新、降本增效活动，营造良好的创新氛围，破解生产难题。
党员创新降本增效。青铜峡铝业分公司铸造二车间围绕提高合金锭的产量开展党员创新工程。2014年以前，铸造二车间主要生产普通铝锭，有少量合金锭生产。但在铝市场销售中，合金锭因为附加值的原因，其销售价格要大于普通铝锭。通过分析判断，2013年12月，铸造二车间决定进行合金锭铸机改造。2013年12月至2014年7月，车间与维修单位将1#20kg普铝铸造机改造为16kg合金铸造机，实现两台16kg铸造机同时生产合金产品。6月22日，车间对2#普铝混合炉进行合金配料试生产，实现三台混合炉进行合金生产。3月至7月，车间对1#混合炉进行大修，于7月12日投入生产，车间四台混合炉全部实现合金生产。仅半年多时间，车间两台铸机、四台混合炉全部具备了合金锭的生产能力，合金锭产量也大幅提升。2014年1月至6月，铸造二车间完成合金锭生产3.33万吨，7月至12月，完成合金锭生产5.23万吨，全年共完成合金锭生产8.56万吨。改造工程中，无论是党员、干部，还是技术人员、当班工人，他们一个工序一个工序地检查，一个环节一个环节地核对，最终完成了合金铝锭生产改造，改造后铸造二车间年创经济效益增加1020万元。
党员创新破解难题。青铜峡铝业分公司为降低残极再生产能耗开展党员创新工程，去除杂质保性能。从电解车间返回的残极，需要进入生阳极系统进行再生产。因这些残极灰分较大，还携带电解质粉，虽然实现了再生产，但是它们的存在会明显影响新生产出阳极炭块的理化指标，进而导致炭块的导电性能差，增加电解能耗。针对这种情况，维修二车间考虑在残极返回的过程中增加一个筛分装置，将灰分和杂质筛分出去。2014年3月，维修二车间人员带着问题去兄弟单位考察。同月，维修二车间十余名党员、干部和班组长组成创新项目组，着手进行残极筛分系统的设计和制作。他们自定方案、自出设计、自己制作。通过三个月心血和汗水的付出，不断地安装调试，筛分系统终于能够正常运行，残极的灰分和杂质也由改造前的0.94%下降到0.6%，整个电解系列的能耗水平都将因这项改造的投入运行而受益。
（作者单位：中电投宁夏能源铝业）
责任编辑：闫院平