[摘 要]承钢120吨LF炉自生产以来，称重系统存在精度低、稳定性差的缺陷，造成合金料的浪费，针对此问题对称重系统进行改造，优化控制程序，以达到精确下料的目的，投入使用后，称重系统性能得到明显提升，使用效果良好。
　　[关键词]LF炉 称重系统 精确度 稳定性 优化
　　中图分类号：G361 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）07-0050-01概述：
　　在120吨精炼系统每台精炼炉各有三台称重系统，用于测量LF炉合金料及副原料的加入量，但是原称重系统稳定性及精确度存在较大缺陷，严重影响合金料的加入量，浪费合金料的同时，影响钢水成份。为了解决这一难题，通过对称重系统进行改造，使系统更加稳定，精确度大大提高，节约生产成本。
　　論述：
　　LF炉是钢铁生产中主要炉外精炼设备，起着精确的成分微调、温度调节以及改善钢水纯净度等作用。在钢水成分微调方面，称重系统的稳定性及精确度对钢水的成分起着至关重要的作用，120吨炼钢系统有两台精炼炉，每台精炼炉分别有三台称重系统，用于测量合金料及副原料的加入量，由于合金料的价格十分昂贵，精确加入合金料微调钢水成分的同时，又能节约大量原料成本。
　　称重系统的组成结构及工作原理：LF炉称重系统由三支称重传感器、称重主机及传输线路组成。称重传感器用于测量料斗内合金料重量，称重主机将现场传输来的毫伏信号转换成4-20mA的直流信号送给PLC，PLC根据接收到的直流信号及预先设定好的加料程序进行自动调节，从而完成加料过程。
　　在实际生产中发现原称重系统存在问题以下问题，第一，由于加料过程中下料的冲击力、电振的振动强度及速度、容易引起称重传感器测量误差，导致传输来的信号不准，严重影响称重系统的精确度，使实际加入量与设定值存在差值，严重影响精炼炉钢水成分微调作用，并造成合金料的大量浪费，甚至导致钢水成分不合格；第二，在原系统中，称重主机的型号存在很大弊端，在校验过程中，由于仪表程序版本程序太低，必须将砝码加到满量程（LF炉称的量程为1吨）三分之二时才允许校验，但实际上生产过程中很难做到频繁的进行校检，为了快速满足称的精准，此项设置不但起不到精确量程的作用，反而在校称作业中无形增加了作业人员的工作量，延长故障处理时间，影响LF炉的正常生产节奏；第三，原称重系统抗干扰性能极差，及其容易受到现场其他信号的干扰，导致称量数据的不稳定，影响岗位人员正常操作；第四，原称重主机组态设置步骤十分繁琐，主机操作面板狭小，按键容易损坏，增加故障处理时间。
　　针对以上问题重新对设备进行选型及程序优化。首先对LF炉下料程序进行优化，满足实际下料与目标料值的差值在5公斤以内，减少合金量的使用，保证合金料的精准，降低生产成本，确保钢水质量。针对振料不精准的问题，认真研究精炼炉电振振料特性，根据生产实际情况优化振料程序，满足实际料与目标料值的差值在要求值之内，减少合金量的使用。重新制作画面，实现称重数量实时显示，一旦实际料值与设定料值相接近，将会报警提醒岗位操作人员加以注意，保证下料的精准。
　　在设备选型过程中，认真研究原设备存在的缺点，熟悉掌握现有设备的特性，详细核对所选设备每项性能，弥补原有设备本身存在的缺陷，所选设备应满足精炼炉高精度的要求，以保证加料的准确性。并且重新设置所更换称重主机参数，减少不必要设置步骤，加快处理故障时的速度，保证精炼炉生产节奏。其次针对精炼电极干扰大的问题，利用抗干扰技术，对称重系统的信号源进行保护，从传感器到称重显示仪的接地都与保护地相连，保证称重数据连续稳定。
　　总结
　　作业人员对120吨LF炉称重系统测量准确性与稳定性的改造过程中，重新对仪表盘进行配线；更换更加满足生产需要的称重显示仪；解决信号抗干扰性能，提高信号的稳定性；调整PLC程序，以满足精准配料的要求。抗干扰技术的使用，使称重主机更能适应复杂的现场生产环境，大大减少由于信号干扰所产生的数据误差，保证下料的精确度。程序的调整能更好的提高配料的精准，大大提高合金的使用。