论文部分内容阅读
【摘 要】压力容器属于特种设备，主要用于盛装有毒有害、高温高压、易燃易爆等物品，广泛用于石油化工等行业，所以压力容器的质量密切关系着人类的财产及人身安全，这就要求对压力容器制造过程中的质量要严格把关，本文主要结合实际，论述了压力容器制造过程中产品质量控制的几个重要点及控制方法。
【关键词】压力容器；制造过程；产品质量；控制
一个健全的压力容器制造厂家，为了制造出符合压力容器规程及国家法律法规的合格的压力容器，就必须有一套完善的压力容器制造质量保证体系，也就是我们常说的质保体系，这个体系中控制压力容器质量的重要因素包含以下几点：图纸的审查、原材料的控制、制造工艺的控制、焊接过程的控制、外观及几何尺寸的控制、无损检测的控制、耐压试验的控制、出厂资料的控制。
1.图纸的审查
图纸的审查由工艺责任人负责组织，主要审查内容包括：
（1）压力容器设计总图，即最终版签字蓝图，上面是否有设计单位的资质印章，印章是否在有效期内。
（2）压力容器级别划分是否正确。
（3）材料选用是否符合国家标准要求，几何尺寸有无明显错误。
（4）无损检测比例及选择无损检测方法是否合理。
这些都是决定后期压力容器制作质量的重要点，如果以上问题全部符合要求，则加盖制造厂审图章印，由工艺责任人签字盖章，并报监检确认，存入档案。图样审查合格后，图纸才能流转制作。
2.材料的控制
材料的控制由材料责任人负责组织，主要控制内容包含以下几点：
2.1材料入库前检查
检验材料人员，必须熟悉图纸要求及压力容器法规，对所需受压元件及原材料在进厂之前进行控制，必须按照订货协议，核对生产厂商提供的材料质量证明文件，质量证明书上必须有生产商的质量检验章，提供质量证明书的主要有受压元件（筒体、膨胀节、封头、大于等于?250的法兰、大于等于M36的螺栓螺母等），如果采购的不是原材料直接生产商，必须在质量证明复印文件上加盖中间供应商的检验公章和经办人章，材料質量证明书上的数据必须符合压力容器标准要求。
2.2入库后的摆放及使用注意
检验合格的材料进行入库，入库材料堆放整齐，尤其注意保护好法兰密封面。钢板堆放前做好标识，标识包括钢板材质、板厚、企业编号、企业检验确认号。制造过程中，钢板下料或加工前，必须做标记移植，以免材料混淆，错用或乱用现象，影响最终产品质量。
2.3材料的代用
如果在制造过程中，由于采购原因（某种材质或规格难采购）或者实际生产过程中的焊接情况、库存情况及考虑制造质量等，需要进行材料代用的，必须提出材料代用申请，经由原设计单位设计人员同意，且审批手续合格，才能进行材料代用，签字盖章版材料代用单必须入产品档案，做到可追踪性。
2.4材料的领用与发放
车间制作过程中，材料的领用，必须对照图纸，填取材料领用单，认真核对材料材质、规格型号、数量、标识等。所有正确后方能领料。
3.制造工艺的控制
制造工艺主要由工艺责任人负责组织，由工艺技术员编制工艺流程卡，这就要求工艺人员必须掌握设备制造的每一道工序及压力容器制造的相关规程及标准，这样才能做出符合实际生产情况的制造工艺，才能保证产品的质量。由于压力容器的多品种单台套的特性，所以每一台设备都必须制造完整的制造工艺文件，同时要求工人们在制作过程中必须严格按照工艺文件来执行，完成每一步，都必须请检验人员确认，并同时在制造工艺流转卡上签字确认，保证产品每一步都做到可追踪性。双方确认过后才能进行下道工序。
4.焊接过程的控制
焊接过程中质量的控制主要由焊接责任人负责。
产品在施焊过程中必须严格按照焊接工艺执行，焊接工艺必须是经过焊接责任人进行工艺评定合格后的工艺。对于产品中的与主要受压元件焊接的所有焊缝及A、B、C、D类焊缝均需要编制进焊接工艺卡，焊接工艺卡由焊接工艺员编制，焊接责任人审核，这就要求焊接工艺员必须掌握压力容器制造过程中所用到焊接标准及焊接工艺评定，这样才能在过程中很好的控制焊接质量从而减少不合格品的制成。进行施焊的焊工必须持有焊工证，焊接环境必须符合GB150-2011中所提出的要求（环境温度、风速、湿度等）。
5.外观及几何尺寸的控制
外观检查及几何尺寸的控制主要由质量检验责任人负责组织。
外观检查包括以下几点重点控制点：
（1）压力容器制作过程中及最后成品，必须检查设备母材表面有无明显划伤、凹坑等机械损伤，如有必须采取措施，补焊打磨，打磨后不得低于母材厚度。
（2）容器焊接接头表面有无明显裂纹、夹渣、咬边、气泡、未焊透等肉眼能看到的焊接缺陷，如有严重缺陷，不符合标准的必须进行返修，返修按制造厂返修方案进行，不得私自进行返修。
（3）对于外形尺寸，要注意检查压力容器筒体的棱角度，椭圆度，直线度等，最终产品的几何外形尺寸、接口方位等是否符合图纸要求，并做好几何尺寸记录，用于归入产品档案。
6.无损检测的控制
无损检测过程中的质量控制主要有无损检测责任人负责。
压力容器采用的无损检测方法及检测比例必须按照设计图纸执行，如果图纸上没有明确要求的焊缝按GB150-2011执行，尤其注意GB150中提出的要100%射线加强检测的几个方面，如公称直径≥250mm的接管与法兰对接的焊缝、不另行补强的开孔自孔中心沿容器外表面到焊缝最短距离等于开孔直径范围内的焊缝及被补强圈、鞍座垫板、支座垫板等覆盖的焊缝。
无损检测实际操作过程中，应该由取得相应资质的检测人员进行检测、评片等，检测评片的标准必须严格执行《压力容器安全技术监察规程》及GB150、JB/T4730、图纸上的检测等级要求。无损检测的所有记录的资料必须归入产品档案，且保存年限不得少于设备的使用年限。
7.耐压试验的控制
耐压试验由质量检验责任人负责，并报监检确认。
耐压试验是压力容器出厂之前的最后一步，是检验产品质量及密封性能的最有效的方法，也是保证产品在今后运营过程中安全可靠的重要手段。耐压试验常用的有水压试验及气压试验，实验过程中必须严格按照《容规》及GB150标准执行，耐压试验的温度要求也比较严格，必须严格执行。尤其在冬天，必须达到标准要求的温度后才能进行耐压试验。
耐压试验过程中，按要求升至试验压力后，要保压一段时间，这段时间里，压力表数值不降，产品壁面没有水汽水滴等泄漏现象，产品无明显变形，则表示产品试验合格，试压确认人将耐压温度，试验压力等记录到耐压试验报告中，归入产品档案。
8.出厂资料的控制
出厂资料是压力容器在今后运行过程的身份证，也是今后如产品发生事故，则一切问题都有可追溯性。出厂文件包括产品竣工图，产品合格证，产品质量证明书，铭牌复印件，压力容器监检证书，及产品设计文件（计算书及风险评估报告等）。
9.结束语
总之，要想控制好压力容器在制造过程中的质量，必须控制好以上所述的几点重要点，并建立完善的质量保证体系，从管结果转而到管过程，这样就能彻底把好质量关，生产出符合国家规定且品质优良的压力容器产品。 [科]
【参考文献】
[1]压力容器.GB150-2011.
[2]王亚欧.浅谈压力容器在制造过程中的质量控制.科技创新导报，2012.
[3]王英.我厂压力容器制造过程中质量控制点.科技信息，2009（2）.
[4]陈晶.压力容器制造过程中的质量控制.科技与生活，2012（15）.
【关键词】压力容器；制造过程；产品质量；控制
一个健全的压力容器制造厂家，为了制造出符合压力容器规程及国家法律法规的合格的压力容器，就必须有一套完善的压力容器制造质量保证体系，也就是我们常说的质保体系，这个体系中控制压力容器质量的重要因素包含以下几点：图纸的审查、原材料的控制、制造工艺的控制、焊接过程的控制、外观及几何尺寸的控制、无损检测的控制、耐压试验的控制、出厂资料的控制。
1.图纸的审查
图纸的审查由工艺责任人负责组织，主要审查内容包括：
（1）压力容器设计总图，即最终版签字蓝图，上面是否有设计单位的资质印章，印章是否在有效期内。
（2）压力容器级别划分是否正确。
（3）材料选用是否符合国家标准要求，几何尺寸有无明显错误。
（4）无损检测比例及选择无损检测方法是否合理。
这些都是决定后期压力容器制作质量的重要点，如果以上问题全部符合要求，则加盖制造厂审图章印，由工艺责任人签字盖章，并报监检确认，存入档案。图样审查合格后，图纸才能流转制作。
2.材料的控制
材料的控制由材料责任人负责组织，主要控制内容包含以下几点：
2.1材料入库前检查
检验材料人员，必须熟悉图纸要求及压力容器法规，对所需受压元件及原材料在进厂之前进行控制，必须按照订货协议，核对生产厂商提供的材料质量证明文件，质量证明书上必须有生产商的质量检验章，提供质量证明书的主要有受压元件（筒体、膨胀节、封头、大于等于?250的法兰、大于等于M36的螺栓螺母等），如果采购的不是原材料直接生产商，必须在质量证明复印文件上加盖中间供应商的检验公章和经办人章，材料質量证明书上的数据必须符合压力容器标准要求。
2.2入库后的摆放及使用注意
检验合格的材料进行入库，入库材料堆放整齐，尤其注意保护好法兰密封面。钢板堆放前做好标识，标识包括钢板材质、板厚、企业编号、企业检验确认号。制造过程中，钢板下料或加工前，必须做标记移植，以免材料混淆，错用或乱用现象，影响最终产品质量。
2.3材料的代用
如果在制造过程中，由于采购原因（某种材质或规格难采购）或者实际生产过程中的焊接情况、库存情况及考虑制造质量等，需要进行材料代用的，必须提出材料代用申请，经由原设计单位设计人员同意，且审批手续合格，才能进行材料代用，签字盖章版材料代用单必须入产品档案，做到可追踪性。
2.4材料的领用与发放
车间制作过程中，材料的领用，必须对照图纸，填取材料领用单，认真核对材料材质、规格型号、数量、标识等。所有正确后方能领料。
3.制造工艺的控制
制造工艺主要由工艺责任人负责组织，由工艺技术员编制工艺流程卡，这就要求工艺人员必须掌握设备制造的每一道工序及压力容器制造的相关规程及标准，这样才能做出符合实际生产情况的制造工艺，才能保证产品的质量。由于压力容器的多品种单台套的特性，所以每一台设备都必须制造完整的制造工艺文件，同时要求工人们在制作过程中必须严格按照工艺文件来执行，完成每一步，都必须请检验人员确认，并同时在制造工艺流转卡上签字确认，保证产品每一步都做到可追踪性。双方确认过后才能进行下道工序。
4.焊接过程的控制
焊接过程中质量的控制主要由焊接责任人负责。
产品在施焊过程中必须严格按照焊接工艺执行，焊接工艺必须是经过焊接责任人进行工艺评定合格后的工艺。对于产品中的与主要受压元件焊接的所有焊缝及A、B、C、D类焊缝均需要编制进焊接工艺卡，焊接工艺卡由焊接工艺员编制，焊接责任人审核，这就要求焊接工艺员必须掌握压力容器制造过程中所用到焊接标准及焊接工艺评定，这样才能在过程中很好的控制焊接质量从而减少不合格品的制成。进行施焊的焊工必须持有焊工证，焊接环境必须符合GB150-2011中所提出的要求（环境温度、风速、湿度等）。
5.外观及几何尺寸的控制
外观检查及几何尺寸的控制主要由质量检验责任人负责组织。
外观检查包括以下几点重点控制点：
（1）压力容器制作过程中及最后成品，必须检查设备母材表面有无明显划伤、凹坑等机械损伤，如有必须采取措施，补焊打磨，打磨后不得低于母材厚度。
（2）容器焊接接头表面有无明显裂纹、夹渣、咬边、气泡、未焊透等肉眼能看到的焊接缺陷，如有严重缺陷，不符合标准的必须进行返修，返修按制造厂返修方案进行，不得私自进行返修。
（3）对于外形尺寸，要注意检查压力容器筒体的棱角度，椭圆度，直线度等，最终产品的几何外形尺寸、接口方位等是否符合图纸要求，并做好几何尺寸记录，用于归入产品档案。
6.无损检测的控制
无损检测过程中的质量控制主要有无损检测责任人负责。
压力容器采用的无损检测方法及检测比例必须按照设计图纸执行，如果图纸上没有明确要求的焊缝按GB150-2011执行，尤其注意GB150中提出的要100%射线加强检测的几个方面，如公称直径≥250mm的接管与法兰对接的焊缝、不另行补强的开孔自孔中心沿容器外表面到焊缝最短距离等于开孔直径范围内的焊缝及被补强圈、鞍座垫板、支座垫板等覆盖的焊缝。
无损检测实际操作过程中，应该由取得相应资质的检测人员进行检测、评片等，检测评片的标准必须严格执行《压力容器安全技术监察规程》及GB150、JB/T4730、图纸上的检测等级要求。无损检测的所有记录的资料必须归入产品档案，且保存年限不得少于设备的使用年限。
7.耐压试验的控制
耐压试验由质量检验责任人负责，并报监检确认。
耐压试验是压力容器出厂之前的最后一步，是检验产品质量及密封性能的最有效的方法，也是保证产品在今后运营过程中安全可靠的重要手段。耐压试验常用的有水压试验及气压试验，实验过程中必须严格按照《容规》及GB150标准执行，耐压试验的温度要求也比较严格，必须严格执行。尤其在冬天，必须达到标准要求的温度后才能进行耐压试验。
耐压试验过程中，按要求升至试验压力后，要保压一段时间，这段时间里，压力表数值不降，产品壁面没有水汽水滴等泄漏现象，产品无明显变形，则表示产品试验合格，试压确认人将耐压温度，试验压力等记录到耐压试验报告中，归入产品档案。
8.出厂资料的控制
出厂资料是压力容器在今后运行过程的身份证，也是今后如产品发生事故，则一切问题都有可追溯性。出厂文件包括产品竣工图，产品合格证，产品质量证明书，铭牌复印件，压力容器监检证书，及产品设计文件（计算书及风险评估报告等）。
9.结束语
总之，要想控制好压力容器在制造过程中的质量，必须控制好以上所述的几点重要点，并建立完善的质量保证体系，从管结果转而到管过程，这样就能彻底把好质量关，生产出符合国家规定且品质优良的压力容器产品。 [科]
【参考文献】
[1]压力容器.GB150-2011.
[2]王亚欧.浅谈压力容器在制造过程中的质量控制.科技创新导报，2012.
[3]王英.我厂压力容器制造过程中质量控制点.科技信息，2009（2）.
[4]陈晶.压力容器制造过程中的质量控制.科技与生活，2012（15）.