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问：我公司准备新上一条内宽2.5m、长280m左右的生产抛光砖的辊道窑。根据厂内现有的长窑炉生产抛光砖存在窑内走砖斜位导致砖坯烧成变形的现象，我们这次对新窑炉的传动提出了严格的要求。几经咨询，有人建议我们的新窑炉全窑采用“差齿传动”（即一个大齿+一个小齿+一个大齿+一个小齿……的方式），这样就可以有效抑制砖坯在窑内走砖“跑偏”斜位的现象，从而提高砖坯出砖的平齐性，最终实现砖坯变形度的可控。请问程工，我们是否该改成全窑差齿传动呢？
答：根据笔者的发现，窑炉设计采用“差齿传动”技术，已经在陶瓷行业应用了几年。但是，全窑采用“差齿传动”，目前笔者还没有调试服务这种情况，更没有设计过。笔者认为应该根据厂里的实际情况进行分析，认真考虑再作选择。从生产实际情况来看，笔者认为你们可以在烧成区（中温区+高温区）、急冷区这两个区域的传动采用“差齿传动”，而其它区域的传动大可不必，也就是说没必要全窑采用“差齿传动”。
（1） 砖坯在窑内的“跑偏”斜位，不仅仅由每条传动辊棒的速度差造成，与传动主动边、被动边的水平度也有密切关系；与辊棒的直线度、圆度及高温荷重软化弯曲程度也有密切关系。如果这几个方面没达到要求，靠“差齿传动”来实现传动走砖平齐的效果，也不现实。
（2） 真正使用“差齿传动”的话，也有弊端。例如说窑炉前段，生坯在进窑前刚上好了砖底浆，为的是减少窑内辊棒结“棒钉”的机率。而使用“差齿传动”，就会导致辊棒与砖底磨擦，从而使得砖底浆和辊棒上的棒浆会加速脱离，又增加了辊棒粘“棒钉”的机率。同时磨擦下来的底浆粉和棒浆粉，在窑炉大功率的排烟风机抽力下，经过风机、风管到达干燥窑，也大大增加了干燥分风器内粉尘堵塞的可能性。
（3） 目前，不少陶企也存在一些不使用差齿传动的大型辊道窑，在烧成600mm×600mm抛光砖时，砖形也可以得到有效控制，并不一定要靠“差齿传动”才能保证砖坯变形度的可控。
（程昭华）
微粉聚晶抛光砖的局部变形及其消除方法
在生产微粉聚晶抛光砖时，三件600mm×600mm或四件500mm×500mm规格的坯体同时出窑时，经常出现如下情况的变形：在同排出窑的坯体当中，如果其中一件坯体略为走快100～150mm，那么这件砖坯就会出现前边上翘状的变形，如图1所示。
另外，如果同排出窑的坯体当中，其中一件砖坯相比其它两件砖坯走慢了100～150mm，那么这件砖坯就会出现后边上翘或下耷状的变形，如图2所示。
变形产生的原因：
（1） 配方方面的因素
① 坯体的骨架不够硬，脊性原料不足，导致高温烧结时，玻璃相产生过多，从而导致坯体过于软化而出现变形。
② 生产二次布料微粉抛光砖时，为降低其生产成本，底面料选用不同的配方，坯体经过高温煅烧时底面料收缩不一致，也会出现前后边的局部变形。
（2） 生产过程的因素
① 辊棒使用不科学。使用直径较大（如60～65mm）的辊棒来支承坯体（就较薄的500mm×500mm或600mm×600mm规格的产品而言），从而造成坯体两个支点间距太宽，较薄的坯体在高温负荷下软化而变形。
② 人为设计上的失误也会造成两棒之间的距离太宽，会造成①所述的变形。
③ 最主要的原因还是同排坯体在窑内行走不整齐，在经过窑炉高温煅烧的过程中，高温软化的坯体同时受到辊棒蠕动变形的作用力、热气流上升的冲击作用力和窑道两边温差不均的作用力三者的合力，造成了同排坯体经过同一截面的温度场及气流场时，该走快或走慢的坯体不在同一截面的温度场及气流场，其所承受的作用力大于其他两件，这就造成该产品的局部变形。
④ 如果是一次布料的抛光砖，烧成区后温太高时也会造成坯体后角下耷的变形，但是这种变形往往是出窑的同排几件坯体同时存在坯体后角下耷的变形。
消除方法：
（1） 可以在配方中略作微调，适当加入脊性原料以便增强坯体的骨架强度，减少玻璃相的产生。
（2） 调整坯体底面料的膨胀系数，使底面料收缩保持一致。
（3） 根据坯体的适应性选择相适应的生产线，避免出现大棒距或大辊棒生产小规格产品的现象，或者在设计窑炉时就首先做好定位，否则以后就很难更改。
（4） 找出造成该件坯体行走不一致的原因并予以校正。在进入急冷段时观察同排三件或四件砖坯基本整齐入砖，否则就要在窑炉入口采取挡板调整同排砖坯的行走轨迹，再者就是检查氧化、预热阶段的辊棒是否有粉结物，并予以清理或更换干净的辊棒。
（5） 烧成后阶段的辊下温度过高，会造成坯体过于软化而变形，适当降低进入急冷前区域的辊下温度即以克服。若多项措施同时进行综合调整，其效果将会更加显著。（潘 雄）
咨询电话：
编辑部：0757-82269827
传真：0757-82269827
蔡飞虎：0757-82710910（佛山格林陶瓷技术开发有限公司）
孔海发：0757-83135108 （0）13702559893
温千鸿：13380225254 （佛山市乐陶窑炉有限公司）
E-mail：[email protected]
程春明：13702545772（佛山市嘉陶窑业技术有限公司）
程昭华：13927717401(佛山市佳窑陶业技术有限公司)
http://www.fsjiayao.com
潘雄：13927769832（广东新润成陶瓷有限公司）
答：根据笔者的发现，窑炉设计采用“差齿传动”技术，已经在陶瓷行业应用了几年。但是，全窑采用“差齿传动”，目前笔者还没有调试服务这种情况，更没有设计过。笔者认为应该根据厂里的实际情况进行分析，认真考虑再作选择。从生产实际情况来看，笔者认为你们可以在烧成区（中温区+高温区）、急冷区这两个区域的传动采用“差齿传动”，而其它区域的传动大可不必，也就是说没必要全窑采用“差齿传动”。
（1） 砖坯在窑内的“跑偏”斜位，不仅仅由每条传动辊棒的速度差造成，与传动主动边、被动边的水平度也有密切关系；与辊棒的直线度、圆度及高温荷重软化弯曲程度也有密切关系。如果这几个方面没达到要求，靠“差齿传动”来实现传动走砖平齐的效果，也不现实。
（2） 真正使用“差齿传动”的话，也有弊端。例如说窑炉前段，生坯在进窑前刚上好了砖底浆，为的是减少窑内辊棒结“棒钉”的机率。而使用“差齿传动”，就会导致辊棒与砖底磨擦，从而使得砖底浆和辊棒上的棒浆会加速脱离，又增加了辊棒粘“棒钉”的机率。同时磨擦下来的底浆粉和棒浆粉，在窑炉大功率的排烟风机抽力下，经过风机、风管到达干燥窑，也大大增加了干燥分风器内粉尘堵塞的可能性。
（3） 目前，不少陶企也存在一些不使用差齿传动的大型辊道窑，在烧成600mm×600mm抛光砖时，砖形也可以得到有效控制，并不一定要靠“差齿传动”才能保证砖坯变形度的可控。
（程昭华）
微粉聚晶抛光砖的局部变形及其消除方法
在生产微粉聚晶抛光砖时，三件600mm×600mm或四件500mm×500mm规格的坯体同时出窑时，经常出现如下情况的变形：在同排出窑的坯体当中，如果其中一件坯体略为走快100～150mm，那么这件砖坯就会出现前边上翘状的变形，如图1所示。
另外，如果同排出窑的坯体当中，其中一件砖坯相比其它两件砖坯走慢了100～150mm，那么这件砖坯就会出现后边上翘或下耷状的变形，如图2所示。
变形产生的原因：
（1） 配方方面的因素
① 坯体的骨架不够硬，脊性原料不足，导致高温烧结时，玻璃相产生过多，从而导致坯体过于软化而出现变形。
② 生产二次布料微粉抛光砖时，为降低其生产成本，底面料选用不同的配方，坯体经过高温煅烧时底面料收缩不一致，也会出现前后边的局部变形。
（2） 生产过程的因素
① 辊棒使用不科学。使用直径较大（如60～65mm）的辊棒来支承坯体（就较薄的500mm×500mm或600mm×600mm规格的产品而言），从而造成坯体两个支点间距太宽，较薄的坯体在高温负荷下软化而变形。
② 人为设计上的失误也会造成两棒之间的距离太宽，会造成①所述的变形。
③ 最主要的原因还是同排坯体在窑内行走不整齐，在经过窑炉高温煅烧的过程中，高温软化的坯体同时受到辊棒蠕动变形的作用力、热气流上升的冲击作用力和窑道两边温差不均的作用力三者的合力，造成了同排坯体经过同一截面的温度场及气流场时，该走快或走慢的坯体不在同一截面的温度场及气流场，其所承受的作用力大于其他两件，这就造成该产品的局部变形。
④ 如果是一次布料的抛光砖，烧成区后温太高时也会造成坯体后角下耷的变形，但是这种变形往往是出窑的同排几件坯体同时存在坯体后角下耷的变形。
消除方法：
（1） 可以在配方中略作微调，适当加入脊性原料以便增强坯体的骨架强度，减少玻璃相的产生。
（2） 调整坯体底面料的膨胀系数，使底面料收缩保持一致。
（3） 根据坯体的适应性选择相适应的生产线，避免出现大棒距或大辊棒生产小规格产品的现象，或者在设计窑炉时就首先做好定位，否则以后就很难更改。
（4） 找出造成该件坯体行走不一致的原因并予以校正。在进入急冷段时观察同排三件或四件砖坯基本整齐入砖，否则就要在窑炉入口采取挡板调整同排砖坯的行走轨迹，再者就是检查氧化、预热阶段的辊棒是否有粉结物，并予以清理或更换干净的辊棒。
（5） 烧成后阶段的辊下温度过高，会造成坯体过于软化而变形，适当降低进入急冷前区域的辊下温度即以克服。若多项措施同时进行综合调整，其效果将会更加显著。（潘 雄）
咨询电话：
编辑部：0757-82269827
传真：0757-82269827
蔡飞虎：0757-82710910（佛山格林陶瓷技术开发有限公司）
孔海发：0757-83135108 （0）13702559893
温千鸿：13380225254 （佛山市乐陶窑炉有限公司）
E-mail：[email protected]
程春明：13702545772（佛山市嘉陶窑业技术有限公司）
程昭华：13927717401(佛山市佳窑陶业技术有限公司)
http://www.fsjiayao.com
潘雄：13927769832（广东新润成陶瓷有限公司）