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摘 要：分析了影响换位导线的外形尺寸宽度和高度的因素，及解决该问题的方法措施，从而提高优化制造换位导线的工艺，从而提高变压器用绕组的质量。
关键词：换位导线外形尺寸；变压器；变压器用绕组线
1 前言
目前在换位导线的生产过程中，会出现换位导线外形尺寸超差问题，往往在最后一道工序后才发现，已无法挽回，使产品无法转序，转序后将超差问题交给后道工序变压器绕组工序处理，调整绝缘结构影响效率和产品质量。故急需解决变压器绕组换位导线现存的外形尺寸宽度和高度大的问题，就是解决了线材造成变压器线圈辐向和横向直径增大的不合格质量问题。
2 分析设备及加工方法两方面影响因素：
2.1 换位导线生产线的换位头档止号不合适，生产中根据线规使用换位头档止，换位距离大，换位导线紧密度下降，尺寸会较大。是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之一。
2.2 漆包线尺寸虽在合格范围内，但是对于绕线线圈直径偏小、换位导线单根漆包线根数多的产品，换位导线外形尺寸容易超差。是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之二。
2.3 模具尺寸控制不合适虽在合格范围内，但是对于一批产品模具尺寸修制的尺寸为上偏差，是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之三。
3 通过对设备及加工方法两方面进行改进。
根据要因分析，按导线加工的先后工序制定解决措施如下：
3.1 模具工序：
a、根据裸线实际尺寸配制模具，第1道在裸导线尺寸的基础上，a，b边各增加（0.115～0.12）mm。其他的某1道次核减（0.005～0.01）mm，同一批次裸导线尺寸偏差0.02 mm。
b、用低倍投影仪检查模具形状：模具模孔清洁无残留物、尺寸精准、模孔形状平整，涂漆扁模R角半径按标称负偏差10%， R角半径对称，与裸导体成品扁模R角匹配。涂漆扁模模孔中间厚度与两边厚度平整一致。
3.2 裸铜扁线涂漆工序：
由于漆膜厚度不均匀，用增大涂漆厚度的常规方法保证最薄点的厚度，此方法使单根漆包线尺寸变大，是使换位导线最大外形尺寸增大的原因之一。
漆包线示意图：由于涂漆后漆膜的不均匀，为保证最薄处的漆膜厚度符合标准要求，整体的漆包线尺寸增大了。
排除方法如下：
a、校正上下炉口拉线检测垂直误差，导轮确保水平位置。涂漆模、漆槽缝、上下导轮三者成一直线。
b、检查导线在模具的中间位置平直运动、不偏移、不卡模、不发生刮伤。如发现不灵活、卡死、破损应及时处理。
c、测量每道漆包线a边左、中、右，b边各点，漆膜厚度不一致时，调整导线在模具中的位置，按厚薄偏差将漆膜薄的位置向厚的位置微调。
d、扁铜线穿过压制装置上、下轧辊之间，调整下压量，下压量应一致。测量压制后的扁铜线a、b面尺寸一致。测量第1道漆包线尺寸，漆膜厚度在（0.015～0.020）mm为宜。
e、扁线焊接合格后，将拉出的线传送时导线平直运动，不允许侧身、翻身、扭曲等。
f、自粘性缩醛漆包线QQN漆膜厚度（0.14±0.020）mm，即缩醛漆厚度（0.09±0.010）mm，加自粘漆膜厚度（0.05±0.01）mm，总漆膜是由12层单层漆膜构成。如果漆包线漆膜厚度超出标准，可以减少涂漆道次，总漆膜至少要由10层单层漆膜构成，减少的为缩醛漆道次。
g、购买漆膜测厚仪：在生产过程中试验，及时调整涂漆控制点，可以保证漆膜的均匀性。
3.3 换位工序：
编制换位导线：S弯节距越小，在单位长度内换位越完全，但是导线S弯节距过小，在导线编制过程中换位头易卡死，使得换位导线编制无法正常进行，因而S弯节距不宜过小，但也不能过大，因为S弯节距过大，在单位长度以内，换位相对就不够全，同时S弯节距过长，会导致换位导线编制后不紧密，比较松散，使漆包扁线容易产生跳线、移位等质量事故，所以，对S弯节距必须限定在一定范围之内，而且这个范围必须是能夠满足设备同步调整的要求，编制换位导线的S弯节距应满足确定换位节距S 并输入主机参数内：S≤Dmin/n ，且8b≤S<14b （Dmin为线圈绕制最小直径，n为漆包线根数。b为漆包扁线导体宽边标称尺寸）当14b<50时，允许S取50～55。单位mm。
3.3.1 换位头档止调整
档指编号1、2、3、4、5、6，对应单根线宽度范围选用。按导线的宽度范围调整，缩小换位距离，使换位导线外形尺寸紧密。
3.3.2 选择产品进行批量使用后，再进行总结和工艺完善。在打换位时首先控制换位导线线芯整体尺寸应≤计算的换位线芯尺寸的原则。换位导线最大外形尺寸计算按换位导线标准规定的最大外形尺寸的计算公式计算。
3.3.3 经过上述改进后，改进成果如下
通过以上控制措施进行生产指导控制，跟踪多台优化产品的制造，针对换位导线外形尺寸超差现象，完善细化了控制导线尺寸和换位距离的工艺措施，指导车间按工艺要求的涂漆模具配模参数、裸铜导线涂漆的生产、换位导线编制生产。并及时对车间、技术人员、操作人员进行培训，在生产过程中跟踪服务。
并通过现场跟踪监督关键环节，有效控制了换位导线外形尺寸超差质量问题，由91%提高为100%，减少了车间返工处理，提高了劳动效率，同时也为下道工序的顺利生产提供了保障。
4 结论
制造商满足客户在使用中提出的问题，能够提高现有的工艺水平，满足产品多样化、高速度发展的需要，更为重要的是提高了大型变压器的内在质量，增强了产品运行的可靠性。
通过上述分析，可给变压器及绕组线制造厂家的技术人员提供一些经验，提供一些帮助。以期待大家共同推动企业工艺水平和技术水平同步提高。
关键词：换位导线外形尺寸；变压器；变压器用绕组线
1 前言
目前在换位导线的生产过程中，会出现换位导线外形尺寸超差问题，往往在最后一道工序后才发现，已无法挽回，使产品无法转序，转序后将超差问题交给后道工序变压器绕组工序处理，调整绝缘结构影响效率和产品质量。故急需解决变压器绕组换位导线现存的外形尺寸宽度和高度大的问题，就是解决了线材造成变压器线圈辐向和横向直径增大的不合格质量问题。
2 分析设备及加工方法两方面影响因素：
2.1 换位导线生产线的换位头档止号不合适，生产中根据线规使用换位头档止，换位距离大，换位导线紧密度下降，尺寸会较大。是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之一。
2.2 漆包线尺寸虽在合格范围内，但是对于绕线线圈直径偏小、换位导线单根漆包线根数多的产品，换位导线外形尺寸容易超差。是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之二。
2.3 模具尺寸控制不合适虽在合格范围内，但是对于一批产品模具尺寸修制的尺寸为上偏差，是导致换位导线外形尺寸超差的主要因素之三。
3 通过对设备及加工方法两方面进行改进。
根据要因分析，按导线加工的先后工序制定解决措施如下：
3.1 模具工序：
a、根据裸线实际尺寸配制模具，第1道在裸导线尺寸的基础上，a，b边各增加（0.115～0.12）mm。其他的某1道次核减（0.005～0.01）mm，同一批次裸导线尺寸偏差0.02 mm。
b、用低倍投影仪检查模具形状：模具模孔清洁无残留物、尺寸精准、模孔形状平整，涂漆扁模R角半径按标称负偏差10%， R角半径对称，与裸导体成品扁模R角匹配。涂漆扁模模孔中间厚度与两边厚度平整一致。
3.2 裸铜扁线涂漆工序：
由于漆膜厚度不均匀，用增大涂漆厚度的常规方法保证最薄点的厚度，此方法使单根漆包线尺寸变大，是使换位导线最大外形尺寸增大的原因之一。
漆包线示意图：由于涂漆后漆膜的不均匀，为保证最薄处的漆膜厚度符合标准要求，整体的漆包线尺寸增大了。
排除方法如下：
a、校正上下炉口拉线检测垂直误差，导轮确保水平位置。涂漆模、漆槽缝、上下导轮三者成一直线。
b、检查导线在模具的中间位置平直运动、不偏移、不卡模、不发生刮伤。如发现不灵活、卡死、破损应及时处理。
c、测量每道漆包线a边左、中、右，b边各点，漆膜厚度不一致时，调整导线在模具中的位置，按厚薄偏差将漆膜薄的位置向厚的位置微调。
d、扁铜线穿过压制装置上、下轧辊之间，调整下压量，下压量应一致。测量压制后的扁铜线a、b面尺寸一致。测量第1道漆包线尺寸，漆膜厚度在（0.015～0.020）mm为宜。
e、扁线焊接合格后，将拉出的线传送时导线平直运动，不允许侧身、翻身、扭曲等。
f、自粘性缩醛漆包线QQN漆膜厚度（0.14±0.020）mm，即缩醛漆厚度（0.09±0.010）mm，加自粘漆膜厚度（0.05±0.01）mm，总漆膜是由12层单层漆膜构成。如果漆包线漆膜厚度超出标准，可以减少涂漆道次，总漆膜至少要由10层单层漆膜构成，减少的为缩醛漆道次。
g、购买漆膜测厚仪：在生产过程中试验，及时调整涂漆控制点，可以保证漆膜的均匀性。
3.3 换位工序：
编制换位导线：S弯节距越小，在单位长度内换位越完全，但是导线S弯节距过小，在导线编制过程中换位头易卡死，使得换位导线编制无法正常进行，因而S弯节距不宜过小，但也不能过大，因为S弯节距过大，在单位长度以内，换位相对就不够全，同时S弯节距过长，会导致换位导线编制后不紧密，比较松散，使漆包扁线容易产生跳线、移位等质量事故，所以，对S弯节距必须限定在一定范围之内，而且这个范围必须是能夠满足设备同步调整的要求，编制换位导线的S弯节距应满足确定换位节距S 并输入主机参数内：S≤Dmin/n ，且8b≤S<14b （Dmin为线圈绕制最小直径，n为漆包线根数。b为漆包扁线导体宽边标称尺寸）当14b<50时，允许S取50～55。单位mm。
3.3.1 换位头档止调整
档指编号1、2、3、4、5、6，对应单根线宽度范围选用。按导线的宽度范围调整，缩小换位距离，使换位导线外形尺寸紧密。
3.3.2 选择产品进行批量使用后，再进行总结和工艺完善。在打换位时首先控制换位导线线芯整体尺寸应≤计算的换位线芯尺寸的原则。换位导线最大外形尺寸计算按换位导线标准规定的最大外形尺寸的计算公式计算。
3.3.3 经过上述改进后，改进成果如下
通过以上控制措施进行生产指导控制，跟踪多台优化产品的制造，针对换位导线外形尺寸超差现象，完善细化了控制导线尺寸和换位距离的工艺措施，指导车间按工艺要求的涂漆模具配模参数、裸铜导线涂漆的生产、换位导线编制生产。并及时对车间、技术人员、操作人员进行培训，在生产过程中跟踪服务。
并通过现场跟踪监督关键环节，有效控制了换位导线外形尺寸超差质量问题，由91%提高为100%，减少了车间返工处理，提高了劳动效率，同时也为下道工序的顺利生产提供了保障。
4 结论
制造商满足客户在使用中提出的问题，能够提高现有的工艺水平，满足产品多样化、高速度发展的需要，更为重要的是提高了大型变压器的内在质量，增强了产品运行的可靠性。
通过上述分析，可给变压器及绕组线制造厂家的技术人员提供一些经验，提供一些帮助。以期待大家共同推动企业工艺水平和技术水平同步提高。