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中图分类号：TQ 文献标识码：A 文章编号：1008—925X（2012）O9—0166—01
摘要：本文通过聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较，说明了这种新型集聚纺纱技术的结构特点、纺纱性能以及成纱质量水平。
关键词：聚纤纺 性能 优势
聚纤纺是一项新型牵伸技术，用负压管、压力棒和网格圈组成的牵伸机构代替传统的双胶圈牵伸机构，利用压力棒和负压形成的摩擦力界控制纤维的运动，使浮游区更小，纤维变速点更加集中稳定。负压系统还能将粗纱条上的边纤维有效聚集在须条内再参加牵伸运动，使纱线中有害的长毛羽大量减少，从而获得优良的纱线指标。
一、聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较
1.1 形成的附加摩擦力界的方式不同
聚纤纺利用压力棒和负压形成摩擦力界，压力棒形成的摩擦力界强度大而集中，负压形成的摩擦力界稳定而均匀，两者相配合对长、短纤维的变速点的控制相得益彰。传统双胶圈牵伸由上下销和上下胶圈形成摩擦力界，钳口处摩擦力界强度相对较弱且不够集中，同时由于胶圈弹性的不一致及上下胶圈机械握持本身结构的弱点导致摩擦力界不均匀、不稳定，引起纤维变速点的不稳定而影响纱条条干均匀度。
1.2 须条运动的载体不同
当须条从中罗拉吐出后，聚纤纺是用轻薄而光滑的网格圈辅之以负压控制纤维向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下运动，由于网格圈光滑，其与负压管间的摩擦力小，而中上胶辊的弹性大，其与中下密齿滚花罗拉摩擦力大，这样就可保证各锭之间须条运行速度的一致、稳定。传统双胶圈牵伸是用上、下胶圈握持纤维向前运动，由于胶圈相对较厚，与上、下销之间摩擦力大且不稳定，造成条干锭间差大，即CV值大，特别是上胶圈是通过下胶圈在中下罗拉和中上铁芯胶辊的挤压形成的摩擦力的带动下运动，其与下胶圈之间有速度差，造成须条上、下层之间运动速度不一致，对须条形成揉搓，影响条干、毛羽、粗细节等纱线指标。
1.3 须条在前牵伸区发散程度不同
须条在聚纤纺的前牵伸区的负压管控制区内，由于负压的作用下附着在网格圈上，不会随意运动，须条在负压管控制区内逐渐收拢集聚，纤维平行而不发散地送向前罗拉，不仅减小卷绕三角区，减低有害毛羽，而且送向前罗拉的须条集中，有利于前罗拉钳口对须条的握持。传统双胶圈牵伸须条在胶圈控制区内没有聚集的控制，须条不断发散，从钳口出来后进入前罗拉须条的宽度相对较大，不利于前罗拉钳口的握持和毛羽指标的改善。
1.4 对生产的环境要求不同
传统双胶圈牵伸中，上、下胶圈的速度差异会产生摩擦静电，纤维通过时就会带上静电，给生产造成许多问题。所以历来细纱车间内相对湿度要求较高。聚纤纺技术中，消除了双胶圈牵伸中的摩擦静电，相对湿度在40%左右的情况下也能正常生产，管理难度减小了。
二、聚纤纺的纺纱性能与技术优势
2.1 对纤维牵伸的控制更加合理
（1）通过负压、网格圈和控制棒实现对纤维的合理控制。粗纱须条进入聚纤纺牵伸区后，须条中的纤维受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，随网格圈向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下向前运动，由于网格圈轻薄而光滑，与负压管的摩擦阻力较小，可保证各锭之间纤维束运动的相对稳定。纤维束在负压管吸气槽的作用下聚集在网格圈上，相互抱合，随网格圈向前运动，在牵伸区的中后部不接触其他的物体，也无分层现象。纤维的变速点更稳定、更集中，有利于提高成纱条干。
（2）大幅度减小牵伸浮游区。经实测聚纤纺主牵伸区的纤维浮游区长度只有6mm左右，可使长度在16mm及以下短纤维的变速点能够稳定有效地实现前移、集中，大幅度改善牵伸过程中的移距偏差，因此可获得比传统环锭纺和紧密纺牵伸系统更优良的成纱条干，成纱条干CV值、细节、粗节等质量指标可轻松达到甚至超过乌斯特2007公报5%水平。
（3）彻底避免了胶圈打滑对牵伸的影响。原来传统环锭纺和紧密纺所固有的上下胶圈“打滑”的现象完全没有了，静电现象减少了，更无纤维束分层现象，这不仅对减少毛羽有利，也是成纱条干提高的原因之一。
2.2 有利于形成合理的毛羽结构
聚纤纺细纱机牵伸装置采用先集聚后牵伸的方式，在纤维进入主牵伸区时，就及时对纤维束的边纤维进行有效的“集聚”，然后在网格圈和控制棒形成的“钳口”控制下牵伸运动，使粗纱须条上的边纤维有效聚集，使纱线中有害的长毛羽大量减少，纤维的排列更趋合理。同时纤维在气流的集聚控制下平直、紧密地进入前钳口，由此得到比较合理的加捻三角区，纤维主体被加捻抱合进入纱线内部，少量纤维的两端外露形成3mm以下毛羽。
2.3 有利于改善生产环境
纤维束受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，是先集聚后牵伸，使原来环锭纺牵伸过程中产生的飞花和粉尘大量减少，空气质量明显提高，成纱制成率也有所提高。
2.4 机物料消耗较低
聚纤纺设备中的网格圈是以中罗拉的线速度为基础运动的，相对于目前紧密纺的网格圈线速慢了20倍～50倍，与紧密纺相比网格圈的寿命大幅度延长。由于取消了上下销的整形和维护工作，对钢丝圈钢领无特殊要求，其钢丝圈更换周期、揩车周期与现有传统环锭纺基本上没有区别。因此，聚纤纺管理费用和难度都较紧密纺明显降低。
2.5 能耗较低
聚纤纺用一台3kW的负压风机代替了细纱机的断头吸棉风机（2.2kW）和紧密纺负压风机（4.3 kW～5.5kW），由于共用一个风机，电能消耗与紧密纺相比也大幅度减少，且断头吸棉箱的清洁次数也明显减少。
2.6 有利于降低配棉成本
聚纤纺牵伸装置的浮游区明显减小，附加摩擦力界设计合理，加强了对浮游纤维的控制，使纤维的变速点有效地前移、集中，改善了移距偏差。
参考文献：
[1]程登木.新型集聚纺技术探讨[J].棉纺织技术，2009，37（9）：l5—18.
[2]苏馨逸.细纱牵伸摇架的特性比较与测试分析（上）[J].棉纺织技术，2009，37（3）：26—28.
摘要：本文通过聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较，说明了这种新型集聚纺纱技术的结构特点、纺纱性能以及成纱质量水平。
关键词：聚纤纺 性能 优势
聚纤纺是一项新型牵伸技术，用负压管、压力棒和网格圈组成的牵伸机构代替传统的双胶圈牵伸机构，利用压力棒和负压形成的摩擦力界控制纤维的运动，使浮游区更小，纤维变速点更加集中稳定。负压系统还能将粗纱条上的边纤维有效聚集在须条内再参加牵伸运动，使纱线中有害的长毛羽大量减少，从而获得优良的纱线指标。
一、聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较
1.1 形成的附加摩擦力界的方式不同
聚纤纺利用压力棒和负压形成摩擦力界，压力棒形成的摩擦力界强度大而集中，负压形成的摩擦力界稳定而均匀，两者相配合对长、短纤维的变速点的控制相得益彰。传统双胶圈牵伸由上下销和上下胶圈形成摩擦力界，钳口处摩擦力界强度相对较弱且不够集中，同时由于胶圈弹性的不一致及上下胶圈机械握持本身结构的弱点导致摩擦力界不均匀、不稳定，引起纤维变速点的不稳定而影响纱条条干均匀度。
1.2 须条运动的载体不同
当须条从中罗拉吐出后，聚纤纺是用轻薄而光滑的网格圈辅之以负压控制纤维向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下运动，由于网格圈光滑，其与负压管间的摩擦力小，而中上胶辊的弹性大，其与中下密齿滚花罗拉摩擦力大，这样就可保证各锭之间须条运行速度的一致、稳定。传统双胶圈牵伸是用上、下胶圈握持纤维向前运动，由于胶圈相对较厚，与上、下销之间摩擦力大且不稳定，造成条干锭间差大，即CV值大，特别是上胶圈是通过下胶圈在中下罗拉和中上铁芯胶辊的挤压形成的摩擦力的带动下运动，其与下胶圈之间有速度差，造成须条上、下层之间运动速度不一致，对须条形成揉搓，影响条干、毛羽、粗细节等纱线指标。
1.3 须条在前牵伸区发散程度不同
须条在聚纤纺的前牵伸区的负压管控制区内，由于负压的作用下附着在网格圈上，不会随意运动，须条在负压管控制区内逐渐收拢集聚，纤维平行而不发散地送向前罗拉，不仅减小卷绕三角区，减低有害毛羽，而且送向前罗拉的须条集中，有利于前罗拉钳口对须条的握持。传统双胶圈牵伸须条在胶圈控制区内没有聚集的控制，须条不断发散，从钳口出来后进入前罗拉须条的宽度相对较大，不利于前罗拉钳口的握持和毛羽指标的改善。
1.4 对生产的环境要求不同
传统双胶圈牵伸中，上、下胶圈的速度差异会产生摩擦静电，纤维通过时就会带上静电，给生产造成许多问题。所以历来细纱车间内相对湿度要求较高。聚纤纺技术中，消除了双胶圈牵伸中的摩擦静电，相对湿度在40%左右的情况下也能正常生产，管理难度减小了。
二、聚纤纺的纺纱性能与技术优势
2.1 对纤维牵伸的控制更加合理
（1）通过负压、网格圈和控制棒实现对纤维的合理控制。粗纱须条进入聚纤纺牵伸区后，须条中的纤维受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，随网格圈向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下向前运动，由于网格圈轻薄而光滑，与负压管的摩擦阻力较小，可保证各锭之间纤维束运动的相对稳定。纤维束在负压管吸气槽的作用下聚集在网格圈上，相互抱合，随网格圈向前运动，在牵伸区的中后部不接触其他的物体，也无分层现象。纤维的变速点更稳定、更集中，有利于提高成纱条干。
（2）大幅度减小牵伸浮游区。经实测聚纤纺主牵伸区的纤维浮游区长度只有6mm左右，可使长度在16mm及以下短纤维的变速点能够稳定有效地实现前移、集中，大幅度改善牵伸过程中的移距偏差，因此可获得比传统环锭纺和紧密纺牵伸系统更优良的成纱条干，成纱条干CV值、细节、粗节等质量指标可轻松达到甚至超过乌斯特2007公报5%水平。
（3）彻底避免了胶圈打滑对牵伸的影响。原来传统环锭纺和紧密纺所固有的上下胶圈“打滑”的现象完全没有了，静电现象减少了，更无纤维束分层现象，这不仅对减少毛羽有利，也是成纱条干提高的原因之一。
2.2 有利于形成合理的毛羽结构
聚纤纺细纱机牵伸装置采用先集聚后牵伸的方式，在纤维进入主牵伸区时，就及时对纤维束的边纤维进行有效的“集聚”，然后在网格圈和控制棒形成的“钳口”控制下牵伸运动，使粗纱须条上的边纤维有效聚集，使纱线中有害的长毛羽大量减少，纤维的排列更趋合理。同时纤维在气流的集聚控制下平直、紧密地进入前钳口，由此得到比较合理的加捻三角区，纤维主体被加捻抱合进入纱线内部，少量纤维的两端外露形成3mm以下毛羽。
2.3 有利于改善生产环境
纤维束受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，是先集聚后牵伸，使原来环锭纺牵伸过程中产生的飞花和粉尘大量减少，空气质量明显提高，成纱制成率也有所提高。
2.4 机物料消耗较低
聚纤纺设备中的网格圈是以中罗拉的线速度为基础运动的，相对于目前紧密纺的网格圈线速慢了20倍～50倍，与紧密纺相比网格圈的寿命大幅度延长。由于取消了上下销的整形和维护工作，对钢丝圈钢领无特殊要求，其钢丝圈更换周期、揩车周期与现有传统环锭纺基本上没有区别。因此，聚纤纺管理费用和难度都较紧密纺明显降低。
2.5 能耗较低
聚纤纺用一台3kW的负压风机代替了细纱机的断头吸棉风机（2.2kW）和紧密纺负压风机（4.3 kW～5.5kW），由于共用一个风机，电能消耗与紧密纺相比也大幅度减少，且断头吸棉箱的清洁次数也明显减少。
2.6 有利于降低配棉成本
聚纤纺牵伸装置的浮游区明显减小，附加摩擦力界设计合理，加强了对浮游纤维的控制，使纤维的变速点有效地前移、集中，改善了移距偏差。
参考文献：
[1]程登木.新型集聚纺技术探讨[J].棉纺织技术，2009，37（9）：l5—18.
[2]苏馨逸.细纱牵伸摇架的特性比较与测试分析（上）[J].棉纺织技术，2009，37（3）：26—28.