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摘要：X转油站理论设计产液处理能力10000立方米/日，因外输泵、掺水泵、变频柜设备老旧原因，安全运行处理能力7000立方米/日，目前X转油站外输液处理6500立方米/日，已接近处理液量安全运行处理能力上限。问题：X转油站无污水罐、事故罐用于缓冲，应对突发性多井抽喷液量、气量大幅增加能力较差，应急处置时间短，应急能力严重不足;计划开发上产，产液量预估将增至10000立方米/日。对策：对X转油站应急处置系统进行集输系统综合工艺、自控升级，缓解X转油站产液处理压力，提升X转油站应急处理能力，延长应急处置时间，实现本质安全。
关键词：处理能力 升级 应急处置
一、基本情况
目前X转油站担负着X采油区全部油气处理任务，X转油站理论设计产液处理能力10000立方米/日，因外输泵、掺水泵、变频柜设备老旧原因，安全运行处理能力7000立方米/日，目前X转油站外输液处理6500立方米/日，后期随着产能的逐步加大，预计其外输液量最高达10000立方米/日， X转油站外输液处理能力达到上限，如发生突发情况对整个采油区集输系统的安全平稳生产运行带来极大风险，需以最快、最有效的方法提高X转油站应急处置能力，基于现场实际生产情况，需对X转油站集输系统综合工艺和自控做出升级改造。
二、改造的整体思路和实施方案
X转油站本质问题为应急问题。 X转油站作为采油区唯一运行转油站，工艺处置设施中没有污水罐、事故罐等用于应急缓冲设施，据此情况对现有工艺进行综合升级，建立三级应急处置系统。
一级：三相分离器水室动态液位调节。
二级：原油缓冲罐底排污智能控制。
三级：放空池油水分离、联动收液。
三、实施方案
（1）一级应急：三相分离器水室动态液位调节
掺水外输泵工艺改造：新建X转油站掺水泵房外输连通管段与已有X外输直通管线连接，掺水泵房制作掺水分液控制计量阀组，阀组具备旁通和上下流控制闸门，阀组安装过滤器和压力变送器，并安装流量计实现计量。压力变送器、流量计数据接入X转油站站控系统，界面可视化。
掺水外输泵自控改造：新增中控室线缆至掺水泵房控制室变频器，扩容现有PLC系统新增加与原有系统兼容模块，实现PLC系统通过对原油缓冲罐液位的判断控制变频器系统，将三相分离器水室液位动态液位调节，降低原油缓冲罐液位风险，从而实现系统液位平稳。
（2）二级应急：缓冲罐底排污智能控制
原油缓冲罐改造：将原油缓冲罐底部放空手动阀门下面加装可自动控制开关电动阀门，当缓冲罐液位超过风险高液位报警时，通过PLC系统实现底部排液阀门自动打开，将液位排入放空池内，减少冒罐应急处理时间。
（3）三级应急：放空池油水分离、联动收液
放空池改造：X转油站放空池容积X立方米，为东西向长方体池。新建中央隔板将东侧1/3容积划分为油池，西侧2/3划分为水池，中央隔板底层预留分液池连通通道，中央隔板为钢制，设有吊装环，可随时更换维修。
放空池液位计改造：在现有放空池新增设雷达液位计，实时监控放空池内液位情况，实现放空池液位高低液位报警，为X转油站站上人员回收放空池液提供预警功能。
隔離油池伴热改造：为防止放空池东侧隔离油池内油液凝固，不利于罐车收油，在此隔离油池内安装换热盘管，换热盘管采用插排式安装，每一排加热盘管都有独立控制闸门，方便日常维修更换，在雨水池东侧制作高频水循环伴热装置作为盘管热源。
X转油站中控室站控系统运行改造：1、将原站控系统（包含PLC机柜、两台站控电脑）的供电电源重新铺设电缆，使其不与X转油站中控室其它用电设备掺和一起，实现其独立供电，并将原有的UPS替换掉，增加UPS蓄电容量，增大UPS的持续供电能力，保障X转油站断电后自控系统的运行时间至少维持在一小时以上。2、实现X转油站的站控系统由现在的单运行变成双运行的模式，目前让X转油站这台用着的站控电脑运行不变，将X转油站备用的站控电脑增加系统加密狗后，让备用电脑与PLC直联，使X转油站目前一用一备的两台站控电脑能同时运行监控，最大限度的提高如有一台站控电脑出现问题后另外一台站控电脑也能保证站控系统运行监控。
四、实施改造的目标
X转油站应急处置系统升级改造，共包含掺水外输泵工艺改造、自控部分改造、放空池改造、隔离油池伴热改造4大子项目分块，在对X转油站三级应急处置系统升级改造完成后，能够有效提高X转油站的应急处置能力。
一级应急：三相水室动态液位调节
通过三相水室液位与变频控制联动，可实现X转油站三相水出口分液至其他外输管线X立方米/日，根据设定自动调节三相水室液位，缓解X转油站三相分离器处理压力。
二级应急：缓冲罐底排污智能控制
三相水室液位调节失效情况下，罐压、液位超报警上限值，系统联动自动/手动打开底排污控制闸门排向放空池，降低缓冲罐液位，发挥应急作用，缓解三相处理压力。
三级应急：放空池油水分离、联动收液
放空池液位传感器超过设定报警上限值，联动系统启动自动/手动X转油站污水回注泵，开始回注，降低放空池隔离水池液位，同时通知值班人员联系罐车对隔离油池进行收液，发挥三级应急作用，提高应急处置能力。
关键词：处理能力 升级 应急处置
一、基本情况
目前X转油站担负着X采油区全部油气处理任务，X转油站理论设计产液处理能力10000立方米/日，因外输泵、掺水泵、变频柜设备老旧原因，安全运行处理能力7000立方米/日，目前X转油站外输液处理6500立方米/日，后期随着产能的逐步加大，预计其外输液量最高达10000立方米/日， X转油站外输液处理能力达到上限，如发生突发情况对整个采油区集输系统的安全平稳生产运行带来极大风险，需以最快、最有效的方法提高X转油站应急处置能力，基于现场实际生产情况，需对X转油站集输系统综合工艺和自控做出升级改造。
二、改造的整体思路和实施方案
X转油站本质问题为应急问题。 X转油站作为采油区唯一运行转油站，工艺处置设施中没有污水罐、事故罐等用于应急缓冲设施，据此情况对现有工艺进行综合升级，建立三级应急处置系统。
一级：三相分离器水室动态液位调节。
二级：原油缓冲罐底排污智能控制。
三级：放空池油水分离、联动收液。
三、实施方案
（1）一级应急：三相分离器水室动态液位调节
掺水外输泵工艺改造：新建X转油站掺水泵房外输连通管段与已有X外输直通管线连接，掺水泵房制作掺水分液控制计量阀组，阀组具备旁通和上下流控制闸门，阀组安装过滤器和压力变送器，并安装流量计实现计量。压力变送器、流量计数据接入X转油站站控系统，界面可视化。
掺水外输泵自控改造：新增中控室线缆至掺水泵房控制室变频器，扩容现有PLC系统新增加与原有系统兼容模块，实现PLC系统通过对原油缓冲罐液位的判断控制变频器系统，将三相分离器水室液位动态液位调节，降低原油缓冲罐液位风险，从而实现系统液位平稳。
（2）二级应急：缓冲罐底排污智能控制
原油缓冲罐改造：将原油缓冲罐底部放空手动阀门下面加装可自动控制开关电动阀门，当缓冲罐液位超过风险高液位报警时，通过PLC系统实现底部排液阀门自动打开，将液位排入放空池内，减少冒罐应急处理时间。
（3）三级应急：放空池油水分离、联动收液
放空池改造：X转油站放空池容积X立方米，为东西向长方体池。新建中央隔板将东侧1/3容积划分为油池，西侧2/3划分为水池，中央隔板底层预留分液池连通通道，中央隔板为钢制，设有吊装环，可随时更换维修。
放空池液位计改造：在现有放空池新增设雷达液位计，实时监控放空池内液位情况，实现放空池液位高低液位报警，为X转油站站上人员回收放空池液提供预警功能。
隔離油池伴热改造：为防止放空池东侧隔离油池内油液凝固，不利于罐车收油，在此隔离油池内安装换热盘管，换热盘管采用插排式安装，每一排加热盘管都有独立控制闸门，方便日常维修更换，在雨水池东侧制作高频水循环伴热装置作为盘管热源。
X转油站中控室站控系统运行改造：1、将原站控系统（包含PLC机柜、两台站控电脑）的供电电源重新铺设电缆，使其不与X转油站中控室其它用电设备掺和一起，实现其独立供电，并将原有的UPS替换掉，增加UPS蓄电容量，增大UPS的持续供电能力，保障X转油站断电后自控系统的运行时间至少维持在一小时以上。2、实现X转油站的站控系统由现在的单运行变成双运行的模式，目前让X转油站这台用着的站控电脑运行不变，将X转油站备用的站控电脑增加系统加密狗后，让备用电脑与PLC直联，使X转油站目前一用一备的两台站控电脑能同时运行监控，最大限度的提高如有一台站控电脑出现问题后另外一台站控电脑也能保证站控系统运行监控。
四、实施改造的目标
X转油站应急处置系统升级改造，共包含掺水外输泵工艺改造、自控部分改造、放空池改造、隔离油池伴热改造4大子项目分块，在对X转油站三级应急处置系统升级改造完成后，能够有效提高X转油站的应急处置能力。
一级应急：三相水室动态液位调节
通过三相水室液位与变频控制联动，可实现X转油站三相水出口分液至其他外输管线X立方米/日，根据设定自动调节三相水室液位，缓解X转油站三相分离器处理压力。
二级应急：缓冲罐底排污智能控制
三相水室液位调节失效情况下，罐压、液位超报警上限值，系统联动自动/手动打开底排污控制闸门排向放空池，降低缓冲罐液位，发挥应急作用，缓解三相处理压力。
三级应急：放空池油水分离、联动收液
放空池液位传感器超过设定报警上限值，联动系统启动自动/手动X转油站污水回注泵，开始回注，降低放空池隔离水池液位，同时通知值班人员联系罐车对隔离油池进行收液，发挥三级应急作用，提高应急处置能力。