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【摘 要】 本文主要探讨钻孔灌注桩成桩施工质量的几个质量要点。
【关键词】 钻孔灌注桩；成桩施工；质量检查
一、钻孔灌注桩施工的步骤
钻孔灌注桩施工一般来说，流程步骤是：施工前准备工作—钻孔—清孔—钢筋笼制作安装—浇注水下混凝土—桩基检测。各个环节都应实施质量跟踪审核的过程，保证成孔、成桩的规范化、优良性。
钻孔灌注桩具有适应性强、施工方便、建设速度快、承載能力强、工程造价低等特点，因而在工程建设中得到广泛应用。但钻孔灌注桩作为地下工程，施工过程不直观，且施工工艺环节多，一环不慎便会出现质量问题，由于处理难度大，常常导致拖延工期、加大工程造价。钻孔灌注桩的施工质量之间影响到上部结构的稳定及围护结构的安全。了解并掌握钻孔灌注桩的施工工艺流程，认识其施工规律，抓住影响其质量的关键环节和关键因素，并采取有效的控制措施，对于提高和保证钻孔灌注桩的成桩质量，提高工程建设的经济和社会效益都将产生积极的作用。
二、桩基质量检查的必要性
桩基质量取决于勘察、设计、施工等许多因素，因工程隐蔽性强，施工中质量事故极易发生，对质量事故的分析与处理是否正确，往往影响建筑物的安全使用、工程造价及工期，严重的甚至炸毁整幢建筑物。通常造成桩基质量事故主要原因有以下几类：
1、测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大。
2、单桩承载力达不到设计要求。
3、成桩中断事故。如钻孔灌注桩塌孔，卡钻。
4、灌注桩成桩质量，包括沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计要求、钢筋错位变形严重等。
5、断桩。灌注混凝土施工质量失控，发生断桩事故。
6、桩基验收时出现的桩位偏差过大。
7、灌注桩顶标高不足。
常见有三种情况：一是施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇；另一种虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后桩顶标高不足。
所有问题看出，当桩基发生事故后，若处理不及时，结果给工程留下隐患，容易造成一定损失和严重后果。钻孔灌注桩施工中必须时刻关注和检查成孔、成桩的各个环节问题，保证桩的优良性。
三、钻孔灌注桩施工的方法
钻孔灌注桩目前在沿海和市区改造中的使用已相当普及，因为钻孔灌注桩的施工绝大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。所以施工中任何一个环节出现问题，都直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此，在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制定出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
在过程实践中，钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方法和全套管施工法两种：
1、泥浆护壁施工法
冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量
2、全套管施工法
全套管施工法的施工顺序的一般过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、放导管、浇筑混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。
全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其他的与泥浆护壁法都相同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5—6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。
为了达到工程实际的要求，操作上都应严格按照操作规范，在成孔、成桩过程中严格认真实施。
四、钻孔灌注桩成桩施工的质量检查要点
1、审查商品砼供应厂商资质、信誉度及供货能力：
监控措施：了解商品砼供应商资质和信誉度。考查商品砼厂商供应能力、生产商品砼机械设备。原材料水泥、砂子、石子进货渠道、材料质量（水泥强度等级、安定性；石子结构无风化石、含泥量、级配、砂子粒径、含泥量等）符合商品砼生产要求；商品砼供货进度满足项目施工进度要求；水泥、砂石、砼检验仪器设备满足商品砼检验需要。
2、查进场钢筋质保资料和钢筋焊接连接试件资料：
监控措施：检查进场各批次钢筋质量和进场钢筋质保资料（合格证、质保书、检验报告）及焊条质保资料齐全。按照检验批现场见证取样抽检的钢筋、搭接焊试件送检，检测报告合格。
3、查钢筋笼制作质量：
监控措施：检查钢筋笼制作应符合下述要求：a）检查钢筋规格、型号、直径应符合该桩型设计要求，现场见证取样检验报告应全部合格；b）主筋下料偏差小于10mm；c）主筋间距偏差小于10mm；d）钢筋笼直径偏差小于10mm；e）螺旋钢筋间距偏差小于20mm；f）加强箍封闭采用单面搭接焊时其搭接长度不小于10d（d加强筋直径）；g）加强筋间距偏差小于20mm；h）封闭搭接焊缝长度满足规范要求，加强箍、螺旋钢箍与主筋连接全部点焊牢固。i）钢筋笼按设计与规范要求设置砼保护层砼块其间距（<3000mm）、沿周长均布3块。
4、检查水下钻孔桩孔成型：
监控措施：a）桩位护筒顶水平标高符合设计和规范要求；b）钻杆垂直度控制偏差符合规范要求，<1/100，钻杆进尺5.0m左右应检查钻杆垂直度；b）制备泥浆用的材料及浓度（1.10-1.40）满足本工程地质条件与设计要求；c）泥浆池、沉淀池布置与泥浆供应、废弃泥浆收集、沉淀、污水及废弃泥浆排放布置合理对钻孔机械运转与行走无大的影响；d）钻孔过程根据泥浆变化判断土（岩）层土（岩）性变化并结合地质勘探资料记录各土（岩）层标高和竖向分布；e）根据泥浆变化判断是否进入持力层岩土性质并做记录；f）桩长达到设计要求（确定终孔深度并记录桩长）后，进行第一次清孔孔内无泥块，无粒径较大的沉渣后方可下钢筋笼和导管；g）下钢筋笼和导管后应第二次清孔检测控制沉渣厚度满足设计与规范规定：本工程浇筑砼前沉渣厚度小于50mm。 5、检查钢筋笼吊放：
监控措施：现场巡回检查，钢筋笼吊放应符合下述要求：桩孔成孔后采用正循环清孔（清孔应控制好泥浆浓度使其既保证桩孔内沉渣尽快清除又起到樁孔壁保护作用）、当孔内无泥块，无粒径较大的沉渣时，可吊放钢筋笼、安装导管；钢筋笼吊放应采用两点起吊徐徐升空、空中松下端吊钩翻身就位（严禁单点起吊沿地面拖至桩孔，使钢筋笼处在基本竖直状态吊至桩孔、缓缓按桩顶设计标高、钢筋笼设计长度将钢筋笼放置桩孔内，钢筋笼在桩孔处接长搭接焊，其搭接长度应大于10d，焊完后应停滞4分钟以上方可放入桩孔，钢筋安装后应缓缓上提下放数次、正反转动数次让钢筋笼放置处在桩孔中间（确保桩身钢筋保护层厚度均匀一致）。放置完钢筋笼测控钢筋笼标高偏差小于50mm（包括锚进基础承台尺寸）后，采取可靠的固定措施固定钢筋笼，确保在浇筑桩身砼时，钢筋笼位置准确既不浮起、不下沉亦无钢筋笼在桩孔中左右前后偏位等影响钢筋位置和保护层厚度。钢筋笼安装后应开始第二次护壁清孔（采用反循环）清除桩孔内浮渣，及时检查孔底沉渣厚度，在沉渣厚度小于50mm应及时浇灌砼。
6、检查浇筑桩身砼：
监控措施：检查导管及其各连接接头处应严封密实不漏气、渗水，导管出口距桩孔底400～500mm。导管安装应位居桩孔中部避免与钢筋笼缠绕、挂拌。导管安装完还应继续清孔一段时间，避免浇筑砼前沉渣厚度增加、同时注意对孔壁保护。导管入口存放砼料斗容量不小于1.2M3，导管口密封塞应将导管入口严封密实。浇筑砼必须符合设计砼强度等级。每班次进场第一车砼须提供砼合格证。第一斗浇筑砼放入量应确保达到2.5m桩长量。砼应连续浇筑、两泵车砼浇捣间隔时间不不超过30分钟（夏季）或50分钟-1个小时（冬季），更不能超过前一车己浇筑砼的终凝时间，防止形成断桩。浇筑过程提拔导管时管底不能提出水面，导管埋入砼内深度不小于2.0m。砼连续浇筑至桩顶标高+0.8～1.0M处，记录每根桩浇筑起始与结束时间、每根桩砼浇筑量并计算每根桩的充盈系数。每根桩至少随机抽检留置一组砼试块。每班砼坍落度平行检查按1次/10车，施工组织设计控制坍落度为16cm-20cm，达不到施工组织设计要求的该车砼应作退货处理。同一栋建筑的所有桩必须使用同一厂家供应的商品砼，不同厂家的商品砼不得混用。
五、结束语
综上所述，加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。应强调现场管理人员要有高度责任心，预防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能保证。
【关键词】 钻孔灌注桩；成桩施工；质量检查
一、钻孔灌注桩施工的步骤
钻孔灌注桩施工一般来说，流程步骤是：施工前准备工作—钻孔—清孔—钢筋笼制作安装—浇注水下混凝土—桩基检测。各个环节都应实施质量跟踪审核的过程，保证成孔、成桩的规范化、优良性。
钻孔灌注桩具有适应性强、施工方便、建设速度快、承載能力强、工程造价低等特点，因而在工程建设中得到广泛应用。但钻孔灌注桩作为地下工程，施工过程不直观，且施工工艺环节多，一环不慎便会出现质量问题，由于处理难度大，常常导致拖延工期、加大工程造价。钻孔灌注桩的施工质量之间影响到上部结构的稳定及围护结构的安全。了解并掌握钻孔灌注桩的施工工艺流程，认识其施工规律，抓住影响其质量的关键环节和关键因素，并采取有效的控制措施，对于提高和保证钻孔灌注桩的成桩质量，提高工程建设的经济和社会效益都将产生积极的作用。
二、桩基质量检查的必要性
桩基质量取决于勘察、设计、施工等许多因素，因工程隐蔽性强，施工中质量事故极易发生，对质量事故的分析与处理是否正确，往往影响建筑物的安全使用、工程造价及工期，严重的甚至炸毁整幢建筑物。通常造成桩基质量事故主要原因有以下几类：
1、测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大。
2、单桩承载力达不到设计要求。
3、成桩中断事故。如钻孔灌注桩塌孔，卡钻。
4、灌注桩成桩质量，包括沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计要求、钢筋错位变形严重等。
5、断桩。灌注混凝土施工质量失控，发生断桩事故。
6、桩基验收时出现的桩位偏差过大。
7、灌注桩顶标高不足。
常见有三种情况：一是施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇；另一种虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后桩顶标高不足。
所有问题看出，当桩基发生事故后，若处理不及时，结果给工程留下隐患，容易造成一定损失和严重后果。钻孔灌注桩施工中必须时刻关注和检查成孔、成桩的各个环节问题，保证桩的优良性。
三、钻孔灌注桩施工的方法
钻孔灌注桩目前在沿海和市区改造中的使用已相当普及，因为钻孔灌注桩的施工绝大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。所以施工中任何一个环节出现问题，都直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此，在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制定出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
在过程实践中，钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方法和全套管施工法两种：
1、泥浆护壁施工法
冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量
2、全套管施工法
全套管施工法的施工顺序的一般过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、放导管、浇筑混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。
全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其他的与泥浆护壁法都相同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5—6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。
为了达到工程实际的要求，操作上都应严格按照操作规范，在成孔、成桩过程中严格认真实施。
四、钻孔灌注桩成桩施工的质量检查要点
1、审查商品砼供应厂商资质、信誉度及供货能力：
监控措施：了解商品砼供应商资质和信誉度。考查商品砼厂商供应能力、生产商品砼机械设备。原材料水泥、砂子、石子进货渠道、材料质量（水泥强度等级、安定性；石子结构无风化石、含泥量、级配、砂子粒径、含泥量等）符合商品砼生产要求；商品砼供货进度满足项目施工进度要求；水泥、砂石、砼检验仪器设备满足商品砼检验需要。
2、查进场钢筋质保资料和钢筋焊接连接试件资料：
监控措施：检查进场各批次钢筋质量和进场钢筋质保资料（合格证、质保书、检验报告）及焊条质保资料齐全。按照检验批现场见证取样抽检的钢筋、搭接焊试件送检，检测报告合格。
3、查钢筋笼制作质量：
监控措施：检查钢筋笼制作应符合下述要求：a）检查钢筋规格、型号、直径应符合该桩型设计要求，现场见证取样检验报告应全部合格；b）主筋下料偏差小于10mm；c）主筋间距偏差小于10mm；d）钢筋笼直径偏差小于10mm；e）螺旋钢筋间距偏差小于20mm；f）加强箍封闭采用单面搭接焊时其搭接长度不小于10d（d加强筋直径）；g）加强筋间距偏差小于20mm；h）封闭搭接焊缝长度满足规范要求，加强箍、螺旋钢箍与主筋连接全部点焊牢固。i）钢筋笼按设计与规范要求设置砼保护层砼块其间距（<3000mm）、沿周长均布3块。
4、检查水下钻孔桩孔成型：
监控措施：a）桩位护筒顶水平标高符合设计和规范要求；b）钻杆垂直度控制偏差符合规范要求，<1/100，钻杆进尺5.0m左右应检查钻杆垂直度；b）制备泥浆用的材料及浓度（1.10-1.40）满足本工程地质条件与设计要求；c）泥浆池、沉淀池布置与泥浆供应、废弃泥浆收集、沉淀、污水及废弃泥浆排放布置合理对钻孔机械运转与行走无大的影响；d）钻孔过程根据泥浆变化判断土（岩）层土（岩）性变化并结合地质勘探资料记录各土（岩）层标高和竖向分布；e）根据泥浆变化判断是否进入持力层岩土性质并做记录；f）桩长达到设计要求（确定终孔深度并记录桩长）后，进行第一次清孔孔内无泥块，无粒径较大的沉渣后方可下钢筋笼和导管；g）下钢筋笼和导管后应第二次清孔检测控制沉渣厚度满足设计与规范规定：本工程浇筑砼前沉渣厚度小于50mm。 5、检查钢筋笼吊放：
监控措施：现场巡回检查，钢筋笼吊放应符合下述要求：桩孔成孔后采用正循环清孔（清孔应控制好泥浆浓度使其既保证桩孔内沉渣尽快清除又起到樁孔壁保护作用）、当孔内无泥块，无粒径较大的沉渣时，可吊放钢筋笼、安装导管；钢筋笼吊放应采用两点起吊徐徐升空、空中松下端吊钩翻身就位（严禁单点起吊沿地面拖至桩孔，使钢筋笼处在基本竖直状态吊至桩孔、缓缓按桩顶设计标高、钢筋笼设计长度将钢筋笼放置桩孔内，钢筋笼在桩孔处接长搭接焊，其搭接长度应大于10d，焊完后应停滞4分钟以上方可放入桩孔，钢筋安装后应缓缓上提下放数次、正反转动数次让钢筋笼放置处在桩孔中间（确保桩身钢筋保护层厚度均匀一致）。放置完钢筋笼测控钢筋笼标高偏差小于50mm（包括锚进基础承台尺寸）后，采取可靠的固定措施固定钢筋笼，确保在浇筑桩身砼时，钢筋笼位置准确既不浮起、不下沉亦无钢筋笼在桩孔中左右前后偏位等影响钢筋位置和保护层厚度。钢筋笼安装后应开始第二次护壁清孔（采用反循环）清除桩孔内浮渣，及时检查孔底沉渣厚度，在沉渣厚度小于50mm应及时浇灌砼。
6、检查浇筑桩身砼：
监控措施：检查导管及其各连接接头处应严封密实不漏气、渗水，导管出口距桩孔底400～500mm。导管安装应位居桩孔中部避免与钢筋笼缠绕、挂拌。导管安装完还应继续清孔一段时间，避免浇筑砼前沉渣厚度增加、同时注意对孔壁保护。导管入口存放砼料斗容量不小于1.2M3，导管口密封塞应将导管入口严封密实。浇筑砼必须符合设计砼强度等级。每班次进场第一车砼须提供砼合格证。第一斗浇筑砼放入量应确保达到2.5m桩长量。砼应连续浇筑、两泵车砼浇捣间隔时间不不超过30分钟（夏季）或50分钟-1个小时（冬季），更不能超过前一车己浇筑砼的终凝时间，防止形成断桩。浇筑过程提拔导管时管底不能提出水面，导管埋入砼内深度不小于2.0m。砼连续浇筑至桩顶标高+0.8～1.0M处，记录每根桩浇筑起始与结束时间、每根桩砼浇筑量并计算每根桩的充盈系数。每根桩至少随机抽检留置一组砼试块。每班砼坍落度平行检查按1次/10车，施工组织设计控制坍落度为16cm-20cm，达不到施工组织设计要求的该车砼应作退货处理。同一栋建筑的所有桩必须使用同一厂家供应的商品砼，不同厂家的商品砼不得混用。
五、结束语
综上所述，加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。应强调现场管理人员要有高度责任心，预防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能保证。