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摘要：随着科学技术不断的发展，许多新科技逐渐的应用到产品加工的过程中，提升了产品加工的效率和质量，以下就主要的对轴承座的加工工艺做研究分析，并且提出改进传统施工工艺的方法，对于磨具进行优化的设计，从而减少施工的工序，以此来提升工件加工的效率，同时还能够满足工件形状以及相应精确度的要求，保障其经济效益的最大化。
关键词：轴承座；施工工艺；磨具设计；研究分析
在进行工件加工的时候，其加工的过程一般来说都是比较繁杂的，在加工的过程中经常会出现一些问题，这样就会严重的影响到工件加工的质量和效率，并且还会对其加工的精确度有一定的影响。所以，在工件加工的时候，应该选择最佳的加工工艺，并且要进行相应磨具的设计工作，以此来提升工件加工的效率和质量，保障工件加工的精确度，使其经济性得到更大程度上的提升。
1、轴承座工件加工中存在的问题
在进行轴承座加工的时候，对于零件成形的精确度的要求是非常高的，另外，通常情况下是进行批量生产的，其外形也比较的奇特，在加工的过程中通常会出现比较多的情况。使用传统的加工工艺，所采用的加工工序比较的繁杂，若是进行批量的生产，就会影响到其加工的效率，不利于其经济效益的提升。在轴承座加工的过程中，其有一个加工的难点，也就是拉伸高度中部的凸出台阶的控制，这是异性比较复杂的拉伸工艺，在加工的时候由于技术或者是人为的原因，对于零件加工的精确度就会造成一定程度的影响，就会造成不合格产品的出现。所以在进行轴承座工件加工的过程中，应该根据该零件本身的特点，设计出科学合理的模具，这样就可以使工件在加工的过程中更加的方便、快捷，并且还能够很大程度上保障加工工件的精确性，提升工件加工的质量和效率，促进经济效益的有效提升。
2、轴承座工件加工工艺分析以及改进措施
轴承座工件是一个比较复杂的拉伸件，在其成形的过程中的难点就是拉伸高度中部的凸出的台阶。为了保障轴承座在生产加工过程中的稳定性，有效的解决工件毛坯计算以及台阶压合成形加工的难点问题。采用传统的精加工工艺，主要进行以下五道加工的工序：落料、拉伸、修边、胀形以及压合，并且还设计出四副单道加工工序的模具，用此主要的是用来完成在工件加工过程中落料、拉伸、胀形以及压合工序的加工。但是，由于传统的加工工艺占用的机床数量的比较多的，并且所需要的操作人员的数量也是比较多的，其生产的周期也比较长，这样很大程度上影响了工件加工的效率，并且在工件加工的过程中成本投入也比较高，这样就不利用工件批量化生产的过程，影响了企业的经济效益的提升。所以，为了提升轴承座工件加工的效率和质量，对于传统的施工工艺应该进行优化设计，首先，要设计一副落料拉伸复合模，以此来进行压合之前的准备工作，然后再使用普通的车床机械来进行切削修边的过程，最后设计出一副压合模一次性的压合出台阶，以此来达到由传统加工工艺的五道工序四副模具，简化成为三道工序两道模具，以此来促进工件加工效率的有效提升。此外在进行毛坯尺寸计算的过程中，由于工件拉伸之后的工件的平均的厚度和毛坯的厚度之间的差别不是很大，所以其厚度之间的变化就可以忽略不计，所以在毛坯的尺寸计算的时候，就可以按照毛坯拉伸前后毛坯和工件的表面积不變的原则来进行相应的计算过程。
3、轴承座模具的设计
3.1落料拉伸复合模设计以及其工作的过程
在进行落料拉伸复合模设计的过程中，应该保障工件加工质量和效率的基础之上，此模具的工作的流程如下：将坯料送入，上模下行，此时其落料的下模以及落料来伸的上模就会分别的和坯料向接触，然后就会进行落料的过程，落下的圆形毛坯就会被下部的卸料板以及其落料拉伸上模进行压紧，保障其能够很好的进行校平，这时滑块就会继续的向下进行移动，相应的坯料就会分别通过凸模以及落料拉伸的上模的向上和向下的运动，以此来完成工件来伸的过程，在工件拉伸之后，就会通过卸料器被推下。
3.2台阶压合模设计
压合模的结构构成主要的应该遵循弱区先变形、变形在弱区的金属变形的原则，其是通过对于非变形区域的设置保护，以此来促进变形区域向着比较弱的区域进行转移，这样就可以解决台阶压合模的一次成形的问题。压合模工作主要的分为三个阶段，其工作的流程如下：首先是成形前的准备工作，此过程主要的是完成对于非变形区域的保护工作，其冲床滑块在上死点，这时候相应的工作台的缓冲垫就会将其定位杆顶出，另外其弹簧也会将保护器顶出，在顶出之后其会呈现出自由的状态，然后在进行压延件修边的施工作业，在经过修边之后的压延件就会被放置在保护器以及压合模的环形槽之中，随着冲床滑板的缓缓下移，其定位杆就会将卸料器压入上模板的底面，此时工件上部份已经进入到上压合模中，然后卸料器就会克服相应定位杆的发作用力，相应的压定位杆和保护器上端面就会进行贴合，这时整个工件毛坯内腔有定位顶杆以及保护器实行内支撑保护，零件上部有上压合模以及卸料器实行外支撑的保护。其次就是工件成形的过程，当滑块继续向下运动，其卸料器就会迫使定位顶杆以及保护器来克服弹簧的弹力下行，这时其工件毛坯就会随着冲床滑块的下行，此时就会将向外胀形的部分压合成符合零件加工质量要求的台阶。第三就是卸料的阶段，此时滑块上升，其定位杆在相应的缓冲垫的作用下，就会将工件从下压合模以及保护器中顶出。当其滑块上升到卸料的位置，其就会通过卸料杆的作用使卸料器把工件从上压合模型腔中推出，此时完成了整个工件成形到卸料的全过程。
3.3设计要点分析
为了保障轴承座工件的尺寸的精度的要求，同时提供可靠的支撑的保护，其上、下压合模和工件的外形尺寸应该保持0.03—0.05mm的双边间隙。另外，为了保障内、外支撑保护的可靠性以及稳定性，其保护器以及定位顶杆、卸料器和工件尺寸和形状要保持一致，避免缺陷现象的发生。为了保障工件加工的时候能够顺利的进入保护器以及下压合模的环槽当中，在车削修边的时候应该保障其有一定的外圆倒角，为了保障工件的口部能够得到内、外支撑的保护，其环槽的宽度和工件应该保持单边0.01—0.03mm的间隙。
总结
在进行轴承座模具设计的时候，要充分的应用金属成形的规律，仔细的分析工件成形的过程，以此来设计科学合理的模具，使工件加工的质量和效率得到有效的提升，同时还能够保障工件加工的精确性，使其经济效益得到有效的提升。
参考文献
[1]朱正才.冲压工艺与模具设计任务驱动式校本教材的编制[J].考试周刊.2012，07（03）：67-72
[2]李奋强.微型铝合金轴承座冲锻复合成形模拟与优化研究[J].合肥工业大学.2010，04（03）：124-130
[3]马官立，张晶.小夹具在轴承座生产中的应用[J].一重技术.2009，11（01）：91-97
[4]陈红，李福华.冲压轴承座的成形工艺及模具设计[J].精密成形工程.2009，06（02）：61-68
[5]胡运林.轴承座加工专用铣床工装的设计[J].金属加工（冷加工）.2008，02（05）：16-23
关键词：轴承座；施工工艺；磨具设计；研究分析
在进行工件加工的时候，其加工的过程一般来说都是比较繁杂的，在加工的过程中经常会出现一些问题，这样就会严重的影响到工件加工的质量和效率，并且还会对其加工的精确度有一定的影响。所以，在工件加工的时候，应该选择最佳的加工工艺，并且要进行相应磨具的设计工作，以此来提升工件加工的效率和质量，保障工件加工的精确度，使其经济性得到更大程度上的提升。
1、轴承座工件加工中存在的问题
在进行轴承座加工的时候，对于零件成形的精确度的要求是非常高的，另外，通常情况下是进行批量生产的，其外形也比较的奇特，在加工的过程中通常会出现比较多的情况。使用传统的加工工艺，所采用的加工工序比较的繁杂，若是进行批量的生产，就会影响到其加工的效率，不利于其经济效益的提升。在轴承座加工的过程中，其有一个加工的难点，也就是拉伸高度中部的凸出台阶的控制，这是异性比较复杂的拉伸工艺，在加工的时候由于技术或者是人为的原因，对于零件加工的精确度就会造成一定程度的影响，就会造成不合格产品的出现。所以在进行轴承座工件加工的过程中，应该根据该零件本身的特点，设计出科学合理的模具，这样就可以使工件在加工的过程中更加的方便、快捷，并且还能够很大程度上保障加工工件的精确性，提升工件加工的质量和效率，促进经济效益的有效提升。
2、轴承座工件加工工艺分析以及改进措施
轴承座工件是一个比较复杂的拉伸件，在其成形的过程中的难点就是拉伸高度中部的凸出的台阶。为了保障轴承座在生产加工过程中的稳定性，有效的解决工件毛坯计算以及台阶压合成形加工的难点问题。采用传统的精加工工艺，主要进行以下五道加工的工序：落料、拉伸、修边、胀形以及压合，并且还设计出四副单道加工工序的模具，用此主要的是用来完成在工件加工过程中落料、拉伸、胀形以及压合工序的加工。但是，由于传统的加工工艺占用的机床数量的比较多的，并且所需要的操作人员的数量也是比较多的，其生产的周期也比较长，这样很大程度上影响了工件加工的效率，并且在工件加工的过程中成本投入也比较高，这样就不利用工件批量化生产的过程，影响了企业的经济效益的提升。所以，为了提升轴承座工件加工的效率和质量，对于传统的施工工艺应该进行优化设计，首先，要设计一副落料拉伸复合模，以此来进行压合之前的准备工作，然后再使用普通的车床机械来进行切削修边的过程，最后设计出一副压合模一次性的压合出台阶，以此来达到由传统加工工艺的五道工序四副模具，简化成为三道工序两道模具，以此来促进工件加工效率的有效提升。此外在进行毛坯尺寸计算的过程中，由于工件拉伸之后的工件的平均的厚度和毛坯的厚度之间的差别不是很大，所以其厚度之间的变化就可以忽略不计，所以在毛坯的尺寸计算的时候，就可以按照毛坯拉伸前后毛坯和工件的表面积不變的原则来进行相应的计算过程。
3、轴承座模具的设计
3.1落料拉伸复合模设计以及其工作的过程
在进行落料拉伸复合模设计的过程中，应该保障工件加工质量和效率的基础之上，此模具的工作的流程如下：将坯料送入，上模下行，此时其落料的下模以及落料来伸的上模就会分别的和坯料向接触，然后就会进行落料的过程，落下的圆形毛坯就会被下部的卸料板以及其落料拉伸上模进行压紧，保障其能够很好的进行校平，这时滑块就会继续的向下进行移动，相应的坯料就会分别通过凸模以及落料拉伸的上模的向上和向下的运动，以此来完成工件来伸的过程，在工件拉伸之后，就会通过卸料器被推下。
3.2台阶压合模设计
压合模的结构构成主要的应该遵循弱区先变形、变形在弱区的金属变形的原则，其是通过对于非变形区域的设置保护，以此来促进变形区域向着比较弱的区域进行转移，这样就可以解决台阶压合模的一次成形的问题。压合模工作主要的分为三个阶段，其工作的流程如下：首先是成形前的准备工作，此过程主要的是完成对于非变形区域的保护工作，其冲床滑块在上死点，这时候相应的工作台的缓冲垫就会将其定位杆顶出，另外其弹簧也会将保护器顶出，在顶出之后其会呈现出自由的状态，然后在进行压延件修边的施工作业，在经过修边之后的压延件就会被放置在保护器以及压合模的环形槽之中，随着冲床滑板的缓缓下移，其定位杆就会将卸料器压入上模板的底面，此时工件上部份已经进入到上压合模中，然后卸料器就会克服相应定位杆的发作用力，相应的压定位杆和保护器上端面就会进行贴合，这时整个工件毛坯内腔有定位顶杆以及保护器实行内支撑保护，零件上部有上压合模以及卸料器实行外支撑的保护。其次就是工件成形的过程，当滑块继续向下运动，其卸料器就会迫使定位顶杆以及保护器来克服弹簧的弹力下行，这时其工件毛坯就会随着冲床滑块的下行，此时就会将向外胀形的部分压合成符合零件加工质量要求的台阶。第三就是卸料的阶段，此时滑块上升，其定位杆在相应的缓冲垫的作用下，就会将工件从下压合模以及保护器中顶出。当其滑块上升到卸料的位置，其就会通过卸料杆的作用使卸料器把工件从上压合模型腔中推出，此时完成了整个工件成形到卸料的全过程。
3.3设计要点分析
为了保障轴承座工件的尺寸的精度的要求，同时提供可靠的支撑的保护，其上、下压合模和工件的外形尺寸应该保持0.03—0.05mm的双边间隙。另外，为了保障内、外支撑保护的可靠性以及稳定性，其保护器以及定位顶杆、卸料器和工件尺寸和形状要保持一致，避免缺陷现象的发生。为了保障工件加工的时候能够顺利的进入保护器以及下压合模的环槽当中，在车削修边的时候应该保障其有一定的外圆倒角，为了保障工件的口部能够得到内、外支撑的保护，其环槽的宽度和工件应该保持单边0.01—0.03mm的间隙。
总结
在进行轴承座模具设计的时候，要充分的应用金属成形的规律，仔细的分析工件成形的过程，以此来设计科学合理的模具，使工件加工的质量和效率得到有效的提升，同时还能够保障工件加工的精确性，使其经济效益得到有效的提升。
参考文献
[1]朱正才.冲压工艺与模具设计任务驱动式校本教材的编制[J].考试周刊.2012，07（03）：67-72
[2]李奋强.微型铝合金轴承座冲锻复合成形模拟与优化研究[J].合肥工业大学.2010，04（03）：124-130
[3]马官立，张晶.小夹具在轴承座生产中的应用[J].一重技术.2009，11（01）：91-97
[4]陈红，李福华.冲压轴承座的成形工艺及模具设计[J].精密成形工程.2009，06（02）：61-68
[5]胡运林.轴承座加工专用铣床工装的设计[J].金属加工（冷加工）.2008，02（05）：16-23