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摘要：采用最广泛的是就地浇注的普通混凝土路面。因此，防止水泥混凝土路面裂缝的产生，是施工中的关键技术问题。本文对路面混凝土产生裂缝的原因以及预防措施进行初步分析。
关键词：路面裂缝；预防措施
近年来，水泥混凝土路面发展比较迅速，已经成为我国各等级公路路面结构的主要类型之一，其优点是：强度高、稳定性好、耐久性好、养护费用少、经济效益高、有利于夜间行车、有利于带动当地建材业发展。目前采用最广泛的是就地浇注的普通混凝土路面。因此，防止水泥混凝土路面裂缝的产生，是施工中的关鍵技术问题。本文对路面混凝土产生裂缝的原因以及预防措施进行初步分析。
水泥混凝土路面主要有横向裂缝、纵向裂缝、龟裂，产生裂缝的原因很复杂，以下就几种情况进行分析。
一、裂缝产生的原因
（一）横向裂缝
1. 混凝土路面切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。
2. 切缝深度过浅由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝。
3. 混凝土连续浇筑长度越长，浇筑气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。
4. 混凝土路面基础发生不均匀沉陷，导致板底脱空而断裂。
5. 混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载作用下产生强度裂缝。
6. 水泥干缩性大，混凝土配合比不合理，水灰比大；材料计量不准确；养生不及时都能产生横向裂缝。
7. 混凝土施工时，振捣不均匀产生横向裂缝。
（二）纵向裂缝
1. 路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下沉、路基拓宽部分沉陷、路堤一侧积水等导致路基基础下沉，板块脱空而产生纵向裂缝。
2. 由于基础不稳定，在行车荷载和水、温度的作用下，产生塑性变形或者由于基层材料水稳性不良，产生湿软膨胀变形，导致各种形式的开裂，纵缝也是其中的一种破坏形式。
3. 混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。
（三）龟裂
1. 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。
2. 混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。
3. 混凝土拌制时水灰比过大；模板和垫层过于干燥，吸水大。
4. 混凝土表面过度振捣或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。
二、裂缝的预防措施
（一）横向裂缝
1. 严格掌握混凝土路面的锯缝时间。及时锯缝产生最大拉应力界面引导在锯缝处，混土的裂缝一般产生在应力最大的界面最薄弱处，所以及时进行预切缝，使本来不规则的裂缝引向切缝处，只要切够一定深度，此时该处也就因断面变小，拉应力变大，断裂势必产生该处。但是切缝要把握适宜的时机，切早了，因混凝土强度不足，造成啃边，切晚了，除了难切，很可能切缝落在了自由开裂之后，收不到切缝的效果。所以掌握切缝的时间十分重要
2. 当连续浇筑长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯；可间隔几十米设一条圧缝，以减少收缩应力的积聚。
3. 保证基础稳定、无沉陷。在沟槽河滨回填处须按规范要求，做到密实均匀。
4. 混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。
5. 选用干缩性较小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。严格控制材料用量，保证计量准确。
6. 混凝土施工时，振捣要均匀。
7. 及时养生，施工期间，混凝土的用水总量是大于水泥硬化所需的水量，如果养生合理及时，防止水份蒸发，直至混凝土发展到足以抵抗因失水收缩所产生的拉应力，其早期裂缝是可以避免的。
（二）纵向裂缝
1. 对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均匀、密实。
2. 对于新旧路基界面处的施工应设置台阶或格栅处理，保证路基衔接部位的严格压实，防止相对滑移。
3. 河滨地段，淤泥必须彻底清除；沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。
4. 在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度；在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有一定厚度的基层能全幅铺筑；在易发生沉陷地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面
5. 混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定，宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。
（三）龟裂
1. 混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必要时应搭棚施工。
2. 配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选用合适的粗集料级配和砂率。
3. 在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
4. 干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而使砂浆积聚混凝土表面。砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内。抹面时不必过度抹平。
三、 精心组织，科学施工
要预防混凝土路面开裂，在施工中必须层层严把质量关，首先在路基施工中做到在每层填筑中要基本等厚而且压实度要达标；在基层施工中，级配要满足设计要求，灰剂量要符合设计要求，拌和均匀，含水量要合适，天气干燥炎热，在碾压过程适时补水并保证养护到位。只有上述方面做到位，才能保证路面有一个稳定可靠的基础，水泥混泥土路面的施工又不同其它类型路面，它受气候影响较大，故在施工前，一定精心策划、精心组织，要保证各个环节处于受控状态，才能保证有效预防混凝土路面开裂。
在水泥混凝土路面施工中，下面各工序都要精心施工以防止裂缝的产生：
1. 各种规格碎石一定要洁净， 含泥不得超标，尤其水泥必须要满足设计要求，拌和用水也要满足要在。
2. 各种计量器具的精度满足要求，使用前要校验。
3. 在模板支档前，各点过程要准确，线型平顺稳定，支撑要牢固。
4. 水泥混凝土在拌和时，过程参数如坍落度符合要求，经试验确定再正式开拌，同时保证每锅必需拌和时间。
5. 水泥混凝土在摊铺过程中，工作要认真细心，粗平时，注意在水泥混合料分布均匀，必要时要适当进行翻拌，防止离析。
6. 振捣时，混凝土路面采用平板进行振捣，将混凝土在模内初定，振平，并依照横向往复1-2次，使混合料略高于模板，此时再上振动梁，拖振，要边振边拖，同时伴随着找衬，直到表面平整密实。
7. 为了防止出现面板裂缝，精抹找衬时要用原浆，不得另拌砂浆找补，严禁撒干水泥。
8. 水泥混凝士路面的养护，一定要终凝后及时覆盖养生，现在有一种保水养生膜，覆盖前要洒水，洒在后及时将养生膜盖在已洒水处，使多余水份吸在膜的保晶粒上，但要注意边部和搭接处压住，防止大风刮起。在养生段落上设专人检查，有大风刮起的地方，要及时补压，同时，在7-10天禁止各种车辆在上行驶。
关键词：路面裂缝；预防措施
近年来，水泥混凝土路面发展比较迅速，已经成为我国各等级公路路面结构的主要类型之一，其优点是：强度高、稳定性好、耐久性好、养护费用少、经济效益高、有利于夜间行车、有利于带动当地建材业发展。目前采用最广泛的是就地浇注的普通混凝土路面。因此，防止水泥混凝土路面裂缝的产生，是施工中的关鍵技术问题。本文对路面混凝土产生裂缝的原因以及预防措施进行初步分析。
水泥混凝土路面主要有横向裂缝、纵向裂缝、龟裂，产生裂缝的原因很复杂，以下就几种情况进行分析。
一、裂缝产生的原因
（一）横向裂缝
1. 混凝土路面切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。
2. 切缝深度过浅由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝。
3. 混凝土连续浇筑长度越长，浇筑气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。
4. 混凝土路面基础发生不均匀沉陷，导致板底脱空而断裂。
5. 混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载作用下产生强度裂缝。
6. 水泥干缩性大，混凝土配合比不合理，水灰比大；材料计量不准确；养生不及时都能产生横向裂缝。
7. 混凝土施工时，振捣不均匀产生横向裂缝。
（二）纵向裂缝
1. 路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下沉、路基拓宽部分沉陷、路堤一侧积水等导致路基基础下沉，板块脱空而产生纵向裂缝。
2. 由于基础不稳定，在行车荷载和水、温度的作用下，产生塑性变形或者由于基层材料水稳性不良，产生湿软膨胀变形，导致各种形式的开裂，纵缝也是其中的一种破坏形式。
3. 混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。
（三）龟裂
1. 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。
2. 混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。
3. 混凝土拌制时水灰比过大；模板和垫层过于干燥，吸水大。
4. 混凝土表面过度振捣或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。
二、裂缝的预防措施
（一）横向裂缝
1. 严格掌握混凝土路面的锯缝时间。及时锯缝产生最大拉应力界面引导在锯缝处，混土的裂缝一般产生在应力最大的界面最薄弱处，所以及时进行预切缝，使本来不规则的裂缝引向切缝处，只要切够一定深度，此时该处也就因断面变小，拉应力变大，断裂势必产生该处。但是切缝要把握适宜的时机，切早了，因混凝土强度不足，造成啃边，切晚了，除了难切，很可能切缝落在了自由开裂之后，收不到切缝的效果。所以掌握切缝的时间十分重要
2. 当连续浇筑长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯；可间隔几十米设一条圧缝，以减少收缩应力的积聚。
3. 保证基础稳定、无沉陷。在沟槽河滨回填处须按规范要求，做到密实均匀。
4. 混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。
5. 选用干缩性较小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。严格控制材料用量，保证计量准确。
6. 混凝土施工时，振捣要均匀。
7. 及时养生，施工期间，混凝土的用水总量是大于水泥硬化所需的水量，如果养生合理及时，防止水份蒸发，直至混凝土发展到足以抵抗因失水收缩所产生的拉应力，其早期裂缝是可以避免的。
（二）纵向裂缝
1. 对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均匀、密实。
2. 对于新旧路基界面处的施工应设置台阶或格栅处理，保证路基衔接部位的严格压实，防止相对滑移。
3. 河滨地段，淤泥必须彻底清除；沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。
4. 在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度；在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有一定厚度的基层能全幅铺筑；在易发生沉陷地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面
5. 混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定，宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。
（三）龟裂
1. 混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必要时应搭棚施工。
2. 配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选用合适的粗集料级配和砂率。
3. 在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
4. 干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而使砂浆积聚混凝土表面。砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内。抹面时不必过度抹平。
三、 精心组织，科学施工
要预防混凝土路面开裂，在施工中必须层层严把质量关，首先在路基施工中做到在每层填筑中要基本等厚而且压实度要达标；在基层施工中，级配要满足设计要求，灰剂量要符合设计要求，拌和均匀，含水量要合适，天气干燥炎热，在碾压过程适时补水并保证养护到位。只有上述方面做到位，才能保证路面有一个稳定可靠的基础，水泥混泥土路面的施工又不同其它类型路面，它受气候影响较大，故在施工前，一定精心策划、精心组织，要保证各个环节处于受控状态，才能保证有效预防混凝土路面开裂。
在水泥混凝土路面施工中，下面各工序都要精心施工以防止裂缝的产生：
1. 各种规格碎石一定要洁净， 含泥不得超标，尤其水泥必须要满足设计要求，拌和用水也要满足要在。
2. 各种计量器具的精度满足要求，使用前要校验。
3. 在模板支档前，各点过程要准确，线型平顺稳定，支撑要牢固。
4. 水泥混凝土在拌和时，过程参数如坍落度符合要求，经试验确定再正式开拌，同时保证每锅必需拌和时间。
5. 水泥混凝土在摊铺过程中，工作要认真细心，粗平时，注意在水泥混合料分布均匀，必要时要适当进行翻拌，防止离析。
6. 振捣时，混凝土路面采用平板进行振捣，将混凝土在模内初定，振平，并依照横向往复1-2次，使混合料略高于模板，此时再上振动梁，拖振，要边振边拖，同时伴随着找衬，直到表面平整密实。
7. 为了防止出现面板裂缝，精抹找衬时要用原浆，不得另拌砂浆找补，严禁撒干水泥。
8. 水泥混凝士路面的养护，一定要终凝后及时覆盖养生，现在有一种保水养生膜，覆盖前要洒水，洒在后及时将养生膜盖在已洒水处，使多余水份吸在膜的保晶粒上，但要注意边部和搭接处压住，防止大风刮起。在养生段落上设专人检查，有大风刮起的地方，要及时补压，同时，在7-10天禁止各种车辆在上行驶。