【摘要】：随着塑料产品应用范围的增廣，对其质量的要求也越来越高，塑料产品的质量受材料性能、模具设计、生产工艺以及环境状况等因素的影响，本文主要对塑料产品从设计、开发、生产、检验到后期质量问题分析、整改应注意的地方进行了研究，希望能在产品从设计到交付整个过程都能够考虑到怎样才能保证质量。
　　【关键词】：前期策划;生产控制;检验控制;
　　俗话所的好，产品质量是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的;质量目标就是要让客户满意;在这里，我通过自己多年从事塑料产品质量管理工作的经验，谈一下自己的心得：
　　一、前期策划过程
　　1、塑料原材料的选择
　　塑料原材料的形成并不是由单一材料所构成，而是由许多材料组合而成，每一种材料又有其特性，必须根据产品要求，来选择合适的原材料，要通过对每一种材料独特的性能，及其混合的比例，使原材料达到一种综合的性能参数，来满足产品的性能要求。由于原材料的重要性，那么选择一个合格的原材料供应商那就显得十分重要了，原材料供应商内部的规范管理能够减少由于原材料出现问题的几率，而由于原材料问题出现的产品不良现象一般都是批量的。
　　2、产品设计过程
　　为了确保所设计的产品能够合理而且经济，在产品设计的初期，需要从客户处了解制品的详细信息，以及客户的期望和要求，比如产品名称、规格、尺寸、性能、价格、交货期等，信息越详细，就会对后期设计、性能要求和制造过程的可行性评价帮助越大;收集到产品信息后，就要与相关方进行联系确认，如外观设计者、设备工程师、制图技术员、模具制造商、材料供应商及生产单位，因为没有一个设计者能够同时掌握这么广泛的知识和经验，获得不同角度的观点和建议是使产品合理化的基本前提;有时还会应客户要求，参与到客户的产品设计过程中去，这就需要根据经验，把产品容易造成后期模具制造及生产过程产生问题的地方提出来，以便进行结构改进，使产品最终达到满足使用功能及降低制造成本的目的。
　　由于产品数据设计的过程，是在大脑、画面、纸张上不断推演的过程，难免会出现这样那样的问题，所以一般在产品数据确认前，为了验证数据的准确及可靠性，会按照数据一比一的制做快速成型样件来进行验证，验证设计的产品是否达到了预期的效果，虽然短时间完成的样件在材质和尺寸上与设计要求略有差异，但是用实物进行现场分析、验证，会帮助我们更加直观的发现一些容易疏忽的问题，这样就可以及时的完善数据，所以这是非常重要的一步，因为一旦使用数据进行后续的模具制造，此时再发现问题时，就不仅仅是更改数据那么简单了，会增加模具制造的难度，及模具制造成本，而一些致命性的错误，甚至会导致模具报废的情况发生。
　　3、模具开发过程：
　　模具设计必须谨慎，模具材料的使用、模具制造精度及模具结构设计方案都应达到设计和使用要求，不合适的模具设计和制造，将会提高生产费用，降低生产效率，甚至造成后续的产品质量问题;
　　模具制做完成后会在模具厂家进行试模预验收，生产过程及产品质量都达到设计要求时，就可以安排模具运回生产地，进行生产前的准备，主要模具验收时，应对模具易损件的配备及模具图纸、数据进行索取、备份;
　　一般塑料产品结构较不规则，特别是大件产品，对后期产品的尺寸检验就会增加难度，所以就会相应制做产品检具，会和产品模具一起设计和制做。
　　二、生产控制过程
　　1、生产工艺控制
　　在产品批量生产前，会针对每一个产品制定一个最适合它的生产工艺与之对应，在后续的生产过程中会严格按照这个生产工艺执行，如果现场管理不当，工人经常会私自对生产工艺进行调整，因为许多公司工人的工资管理制度都是计件核算的，更改工艺后，生产时间越快，单位时间内生产产品数量会越多，那工人工资就会越多，但产品质量无法保证，所以就需要用工艺纪律检查来进行监管;有些产品会根据冬季和夏季的外部环境变化来制定不同的生产工艺。
　　在生产过程中，会出现一些产品废料，如产品浇口、飞边等，而这些废料是可以粉碎加工后重新使用的，但在重新使用过程中要特别注意，因为它在之前的使用过程中，经过了设备的高温分解，材料性能肯定是有所下降的，所以在后续的使用过程中不能完全使用，必须按照规定的比例与新原材料进行混合使用，且同种类或性能的新原材料和回收料才能混合使用，避免产品性能受到影响;也有一些特殊产品是不允许加入回收料使用的。
　　2、模具保证
　　模具的使用频率是和产品的供货数量相关的，产品越畅销，模具使用频率就越高，磨损就会越大，所以根据模具使用情况，定期对模具进行维护和保养是十分重要的，不仅能延长模具的使用寿命，而且能保证产品质量。购置模温机（尽量每台注塑机配备一台）也是保证产品质量的一种方法，在生产过程中它能够确保模具温度的可控性和稳定性，从而保证产品状态的一致性。
　　3、设备保证
　　针对不同规格的产品，应选择合适参数的注塑机与之匹配，有条件的情况下，最好能一个产品对应一台注塑机，定机生产，尽量减少一些不稳定性因素对产品的影响。
　　三、检验控制过程：
　　1、封样件
　　每个产品都需要相关部门人员共同来确定一个合格样件，这个样件就是这个产品的标准，即封样件，它是后续产品检验的一个依据，一般由三个部门来保管及使用，生产车间、检验部门和技术部门（一个部门保留一套）;
　　2、检验
　　产品每次生产的第一件产品必须进行检验程序，即产品首检，发现异常时立即向班组长反馈，对模具、工艺等进行检查、分析，并做好相关记录，只有首检合格后才能够继续正常生产;在生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验员要按照巡检要求定时进行产品抽查工作，并如实做好巡检记录;产品生产完成后，必须由检验员抽检合格后方能办理入库手续;对于检验发现的不合格品应判断是报废还是返工，需要返工的产品更要严格控制，标识要清晰，方便产品区分和后续追溯，特别是交接班时，一定要确保信息完全传达给下班次人员，以防产品的误生产、误用，记录要完整，直至达到产品质量要求，
　　四、运输、储存过程
　　产品短距离的搬运过程应注意轻拿轻放，不允许有抛、摔、扔及直接踩踏等危险动作，避免由于野蛮装卸造成产品损伤;产品库房储存过程中，避免由于风吹、日晒、雨淋等因素影响产品性能及寿命，还要严格控制产品堆放高度，避免产品搬运不便时摔坏及堆放过高导致底层产品压坏;产品长途运输时，要注意产品装车时的方向，一般产品包装箱应该正放，侧放或立放时，产品受力方向变化会导致产品变形等现象发生。
　　五、质量改进
　　一旦收到客户的质量问题反馈，首先要想到的是它对客户的影响，必须立即实施紧急响应措施来保护客户不再遭受故障现象的影响，然后采取临时围堵措施，确保库存产品故障现象的杜绝，最后采取永久措施，永久的解决这个产品的质量问题;
　　每一个产品问题后面至少会有一个系统、操作过程或政策的失误造成了这个问题的发生，如果这些方面没有改变，那么同样或者类似的问题会重复出现，最终还会影响到客户，并造成抱怨，所以我们的最终目标就是要改正系统，包括政策、程序里面错误的地方，从而防止问题的重复发生;而这些分析、整改过程，其他员工也可以进行参考，避免今后工作的重复性，互相学习经验教训，达到知识共享。