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近日，惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司日前正式宣布启航工业4.0实施战略规划，并携手西门子数字工厂集团旗下机构Siemens PLM Software启动制造执行系统（Camstar MES）项目。Siemens PLM Software是全球领先的产品生命周期管理（PLM）软件和生产运营管理（MOM）软件、系统与服务提供商，其旗下业务Camstar是企业级MES软件市场的领导者之一。德赛西威计划投入重金，借助于西门子在工业4.0方面的世界领先经验以及全球领先的MES软件方案，在未来5年内分三期在工厂全面实施业界领先的一体化制造信息化管理系统，并计划逐步完成QMS、PLM等更多系统的实施和融合，实现数字化运营的规划目标。
强强联合 推进汽车电子界向工业4.0迈进
“中国的工业4.0即‘中国制造2025’战略提出，要促进工业化和信息化深度融合，加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向。”德赛西威董事长陈春霖在启动仪式致辞中表示，“在这一国家战略导向和企业内部发展实际需求的双推动下，德赛西威适时规划工厂数字化战略，启动信息化工厂项目，希望通过引入卓越的平台，逐步整合所有数据资源，提高工厂管理的实时性和透明度，以及产品的可追溯性，解决工厂运营的各个痛点，支撑工厂运营，包括生产、物流、仓库、质量、维护的持续改善，增强企业核心竞争力。”
陈春霖指出，迈向工业4.0的路线是一个逐步演进的过程，先决条件是企业数字化平台的搭建，在“底层”与“顶层”之间建立完整的IT集成与数据协调，这其中就包括MES/PLM/ERP等系统模块的实施和导入。他在发言中说道：“众所周知，西门子公司是德国工业4.0的倡导者之一，西门子位于德国安贝格和中国成都的电子制造工厂被视为德国工业4.0的模范工厂。我们看中西门子在智能制造和数字化生产平台搭建方面的先进经验和成功案例，希望借助其先进的MES软件系统解决方案，结合我们自己的实践创新，不断摸索，向汽车电子界工业4.0模范工厂的目标努力迈进！”
Siemens PLM Software戚峰博士也发表致辞，他说道：“德赛西威是中国汽车电子行业的领头羊，一贯坚持前瞻性、高品质和高技术含量的产品开发和制造理念。近两年更是前瞻性地加大了在智能制造方面的投入，迎接‘工业4.0’和‘中国制造2025’的创新升级浪潮。非常高兴全球领先的MES行业软件解决方案Camstar能被德赛西威采用，我们的团队将全力以赴，帮助德赛西威在工业4.0浪潮中不断实现革命性的创新，并获得可持续性的竞争优势。”
一体化MES部署：应对业务需求改变和目前工厂运营痛点
如今，汽车电子供应商面对业务的爆发性增长，客户和产品变化多端，迫切需要对流程和系统进行优化和重组，而像德赛西威这种面向全球化市场的企业，客户/供应商全价值链上信息的高效透明流动更加显得至关重要。
据德赛西威MES项目经理林振国介绍，今后通过搭建先进的一体化制造信息化管理系统，可以有效应对公司营业额增长所带来的信息量增长和业务复杂程度的不断提高，并可实现信息流与实物流的一致，实现全流程可防错及可追溯性。对外，可实现客户端、供应商端的信息联动，对公司内可打通各职能领域的信息孤岛，实现工厂信息和数据的综效协同。
另外，他指出，虽然德赛西威以往在不断的工厂自动化改造升级中，对于几个关键的系统，如PLM/MES/SRM都有应用，但没有完整实施，相互间没有协同；而且现场操作的流程、系统、信息交互、人员管理没有得到有效梳理，执行效率偏低，出错率较高。德赛西威希望通过导入新的一体化MES系统，实现以下几大愿景：
1. 对生产过程（人、机、料、法、环）实现全过程、全面的防错管控；
2. 支持多渠道实时查询生产信息，通过电子看板、办公电脑，家庭电脑，智能手机实时访问；
3. 可以查询并自动生成各类报表，还可以根据报警指标自动推送报表，有效解决人工编辑报表易出错、效率低的问题，还可节约纸张；
4. 通过系统实现物料JIT预警拉送，避免人工目视巡查的低效率；
5. 通过系统与贴片设备联机，准确获取料槽信息，通过手持PDA智能提醒功能，实现快速上料，提高SMT的转型效率；
6. 全面实现JIT 供料精益生产模式，通过PDA全程智能管理仓库运作；
7. 通过系统高度整合信息资源，打通信息孤岛；
8. 及时预警：自定义各项生产指标，实时监控指标执行情况，以邮件、短信、看板等多种方式实时主动知会生产中的异常情况，提前发现，及时处理，减少损失。
9. 生产可追溯：建立完整的生产数据档案，形成全面的正反向精细追溯体系，有效快速定位，减少召回损失。
10.生产质量改善：实时采集生产过程中的各类质量相关数据，关注事中控制，事后分析，从而持续改善产品质量
林振国补充道：“为工厂导入一体化的MES项目意义深远，不仅可以直接体现在人力、物料的节省上，更能显著提高工作效率，规范并优化作业流程，过程管控更加智能全面，过程质量得到严格预防控制。可以预见，在不远的将来，德赛西威的智能工厂或将有望成为汽车电子制造工厂的标杆！”
强强联合 推进汽车电子界向工业4.0迈进
“中国的工业4.0即‘中国制造2025’战略提出，要促进工业化和信息化深度融合，加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向。”德赛西威董事长陈春霖在启动仪式致辞中表示，“在这一国家战略导向和企业内部发展实际需求的双推动下，德赛西威适时规划工厂数字化战略，启动信息化工厂项目，希望通过引入卓越的平台，逐步整合所有数据资源，提高工厂管理的实时性和透明度，以及产品的可追溯性，解决工厂运营的各个痛点，支撑工厂运营，包括生产、物流、仓库、质量、维护的持续改善，增强企业核心竞争力。”
陈春霖指出，迈向工业4.0的路线是一个逐步演进的过程，先决条件是企业数字化平台的搭建，在“底层”与“顶层”之间建立完整的IT集成与数据协调，这其中就包括MES/PLM/ERP等系统模块的实施和导入。他在发言中说道：“众所周知，西门子公司是德国工业4.0的倡导者之一，西门子位于德国安贝格和中国成都的电子制造工厂被视为德国工业4.0的模范工厂。我们看中西门子在智能制造和数字化生产平台搭建方面的先进经验和成功案例，希望借助其先进的MES软件系统解决方案，结合我们自己的实践创新，不断摸索，向汽车电子界工业4.0模范工厂的目标努力迈进！”
Siemens PLM Software戚峰博士也发表致辞，他说道：“德赛西威是中国汽车电子行业的领头羊，一贯坚持前瞻性、高品质和高技术含量的产品开发和制造理念。近两年更是前瞻性地加大了在智能制造方面的投入，迎接‘工业4.0’和‘中国制造2025’的创新升级浪潮。非常高兴全球领先的MES行业软件解决方案Camstar能被德赛西威采用，我们的团队将全力以赴，帮助德赛西威在工业4.0浪潮中不断实现革命性的创新，并获得可持续性的竞争优势。”
一体化MES部署：应对业务需求改变和目前工厂运营痛点
如今，汽车电子供应商面对业务的爆发性增长，客户和产品变化多端，迫切需要对流程和系统进行优化和重组，而像德赛西威这种面向全球化市场的企业，客户/供应商全价值链上信息的高效透明流动更加显得至关重要。
据德赛西威MES项目经理林振国介绍，今后通过搭建先进的一体化制造信息化管理系统，可以有效应对公司营业额增长所带来的信息量增长和业务复杂程度的不断提高，并可实现信息流与实物流的一致，实现全流程可防错及可追溯性。对外，可实现客户端、供应商端的信息联动，对公司内可打通各职能领域的信息孤岛，实现工厂信息和数据的综效协同。
另外，他指出，虽然德赛西威以往在不断的工厂自动化改造升级中，对于几个关键的系统，如PLM/MES/SRM都有应用，但没有完整实施，相互间没有协同；而且现场操作的流程、系统、信息交互、人员管理没有得到有效梳理，执行效率偏低，出错率较高。德赛西威希望通过导入新的一体化MES系统，实现以下几大愿景：
1. 对生产过程（人、机、料、法、环）实现全过程、全面的防错管控；
2. 支持多渠道实时查询生产信息，通过电子看板、办公电脑，家庭电脑，智能手机实时访问；
3. 可以查询并自动生成各类报表，还可以根据报警指标自动推送报表，有效解决人工编辑报表易出错、效率低的问题，还可节约纸张；
4. 通过系统实现物料JIT预警拉送，避免人工目视巡查的低效率；
5. 通过系统与贴片设备联机，准确获取料槽信息，通过手持PDA智能提醒功能，实现快速上料，提高SMT的转型效率；
6. 全面实现JIT 供料精益生产模式，通过PDA全程智能管理仓库运作；
7. 通过系统高度整合信息资源，打通信息孤岛；
8. 及时预警：自定义各项生产指标，实时监控指标执行情况，以邮件、短信、看板等多种方式实时主动知会生产中的异常情况，提前发现，及时处理，减少损失。
9. 生产可追溯：建立完整的生产数据档案，形成全面的正反向精细追溯体系，有效快速定位，减少召回损失。
10.生产质量改善：实时采集生产过程中的各类质量相关数据，关注事中控制，事后分析，从而持续改善产品质量
林振国补充道：“为工厂导入一体化的MES项目意义深远，不仅可以直接体现在人力、物料的节省上，更能显著提高工作效率，规范并优化作业流程，过程管控更加智能全面，过程质量得到严格预防控制。可以预见，在不远的将来，德赛西威的智能工厂或将有望成为汽车电子制造工厂的标杆！”