【摘 要】本联合装置是中国石油四川石化1000万吨/年炼油与80万吨/年乙烯炼化一体化工程中配套的65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置。装置以重整生成油为原料，生产对二甲苯、邻二甲苯和重芳烃等芳烃产品，以充分发挥炼油化工一体化的优势，综合利用炼油和乙烯的芳烃资源，实现资源的优化配置和产品的增值。对二甲苯装置由95万吨/年歧化单元、347万吨/年吸附分离单元、281万吨/年异构化单元和420万吨/年二甲苯分馏单元组成。本装置采用美国UOP公司的专利技术及工艺包设计，装置设计年生产对二甲苯64.9万吨，年产邻二甲苯5.1万吨。歧化装置工艺技术特点：采用UOP的Tatoray专利技术及TA-20HP催化剂，反应器入口压力为2.979MPa（g），反应温度363～482℃，重量空速3.5h-1，氢烃分子比3.0。
　　【关键词】歧化装置 标定 问题 措施
　　一、前言
　　装置考核的目的：
　　1.检验和考核装置是否达到技术协议要求、工程设计要求，包括装置负荷、产品质量、产品收率、物耗、能耗等。
　　2.通过标定发现装置在设计负荷运行时存在的问题，找出薄弱环节，分析、解决问题的方案和改造措施，为设计改造提供数据。
　　3.根据原料供应情况进行装置负荷标定，测试在满足产品质量指标条件下装置的100%负荷，为生产调整提供基础数据。
　　二、装置考核时间
　　标定从2014年05月11日15时开始至05月14日15时结束，在100%负荷下连续标定72小时。
　　三、装置加工量标定
　　标定期间歧化单元加工量标定数据如下所示：
　　四、工艺参数与设计工况对比
　　歧化反应部分标定结果如下表所示：
　　五、装置考核的结论与讨论
　　歧化装置性能参数标定结果与UOP保证值对比如下所示：
　　重量空速3.24 h-1，低于设计值3.5 h-1，表明催化剂装填总量比设计值高，催化剂有余量，进料量有一定的提升空间。在设计进料量下，反应进料在催化剂停留时间延长，因此在初始的设计温度（363.0℃）下，反应苛刻度增加，转化率提高。
　　氢烃比为2.35，低于设计值3.0，从标定期间DCS数据来看，循环氢平均流量为81050 NM3/h，低于设计值111196 NM3/h，纯度为71.1%，略高于设计值70.0%。循环氢流量无法达到设计指标，导致轻烃比低于设计值，催化剂易积炭，影响催化剂使用寿命。装置标定期间反应器出口过滤器压差为34.5KPa，可能是造成循环氢流量偏低的主要原因。在装置停工期间，应对反应器出口过滤器进行清理，核实过滤器流通面积是否符合设计工况；同时检查压缩机出入口阀门内部是否为全开状态。