“全球每卖10辆电动车，有6辆使用超威电池……”对于这个广告词，相信大家一定不会陌生。超威电源有限公司（以下简称超威电源）能取得如此成绩，与企业所坚持的智能化制造理念密不可分。
　　总体而言，我国动力型铅蓄电池产品性能与市场规模均处于世界前列，为世界最大的铅蓄电池生产与出口国。但由于我国电池产业起步时间较晚，工业制造装备基础较差，国内大部分生产企业仍处于手工制造与少量半自动化制造相结合的阶段。此外，由于产品原材料的特殊性，容易产生重金属污染，对人体及环境造成不良影响。因此，超威电源自创办初期就认识到推动蓄电池行业的信息化装备水平提升的重要性，并一直致力于此。
　　追求精益求精的生产水平
　　目前，超威电源已经具备年组装1200万只电池的生产能力，是新能源技术与产品研发、制造的行业龙头企业，2013年超威电源营业收入达31.4亿元。然而，精益求精的超威人并不满足现有成绩，希望能够为全产业的转型升级做出有益探索。那么，如何对现有生产力进行升级，以提高生产效率、强化产品质量控制、提升职防水平？这就需要借助信息化的力量，通过两化融合来实现。
　　超威电源的信息化改造项目计划投资1亿元人民币，重点针对蓄电池组装车间的原有工艺与装备进行“机器换人”和数字化智能化信息化改造升级，使用信息化网络技术将这些先进生产设备联网，使生产管理人员可以实时监控各工序的生产进度。具体主要改造内容为：采用完全智能控制的运输、生产、检验设备，包括包片机、点胶机、焊接机、干燥机组、清洗机组、包装机组及各种机械手、AGV自动搬运车等，替换原有生产工序的手动生产设备，使现有动力电池制造向自动化与智能化制造提升；定制生产管理系统，安装生产在线监测系统，同时编制一套相应的管理软件，建设一套适合本车间生产方式的生产管理网络提高生产管理效率。
　　改造项目完成后，公司动力电池组装生产线预计将实现关键工序平均劳动生产率提升400%、产品正品率提升15%，节约劳动力780名，每年新增经济效益3000万元。
　　通过信息化改造，超威电源提高生产管理水平，实现总体大于个体之和的效果。这对于带领我国蓄电池制造业产业升级，实现铅酸蓄电池生产两化融合具有重要意义。同时，为整个国内蓄电池行业树立了一个具有国际一流水平、高自动化、智能化的标杆蓄电池组装生产线，为国内企业拉近与国外先进铅酸蓄电池生产企业距离作出示范。
　　确保安全可靠的污染处理
　　铅蓄电池生产过程中铅烟、铅尘的环保处理与监测一直是国家、社会和企业关注的重点，一旦未处理达标，将导致大量污染物直接进入大气环境中，对周边的空气、水与土地造成污染。由此引发的“血铅”事件，也经常见诸报端，已经引起了社会的高度关注。因此，如何通过有效的技术方法对铅蓄电池生产过程中铅烟、铅尘的高效处理，并对处理结果进行实时动态监测，已成为超威电源改进生产技术的重点之一。
　　针对现实情况，超威电源引进江苏二环开发的铅蓄电池超高效铅烟、铅尘环保处理系统，并引进信息化监测技术，对环保系统的运行情况实现时实动态监测，通过对风机频率、总压、滤筒差压、滤芯差压、水箱PH值、粉尘浓度等重要参数的采集与分析，有效防止环保事故的发生。
　　该项目实施后，将实现三大目标：第一，通过引进先进的环保处理技术与装备，可实现环保处理出口铅及化合物排放浓度下降90%以上，大幅减少铅及化合物排放量；第二，大幅提升劳动生产力，该项目技术装备为自动化监测装备系统，实施后环保人员由4人降为1人，提升劳动生产效率75%；第三，有效杜绝环境污染事故的发生，该项目实施环保监测数据及设备运行数据由原来定期监测变为动态监测，实现环保应急事件的及时响应，达到有效杜绝环境污染事故发生的目标。
　　（作者单位：超威电源有限公司）