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摘要：精密和超精密加工技术，在制造业的发展过程中，精密和超精密加工技术是国家的科学技术发展的基础之一，一方面促进了我国国防科技的发展，另一方面在民用工业中中有着举足轻重的关键作用。精密、超精密和电气控制加工技术的发展将使科技的发展更加迅速，使我们人类的生活更加方便快捷。
关键词：超精密;电器加工
精密加工与超精密加工的区别在于，精密加工与超精密加工不同于传统的加工方法按照相应的加工精度，机械加工可以分为一般加工精密加工和超精密加工，这三个不同的阶段。就目前来说，精密加工是比较高端的一种加工，它规定加工的精度在0.1到1微米，并且粗糙度在0.02到0.1微米，但是，随着科学技术的不断进步，这个经度和粗糙程度也在不断的进步和变化。在精密加工工作中，精密加工的加工精度和加工的工作效率，是精密加工首先要解决的问题。
一、精密技术的特点
1.1传统打磨技术的特点
传统的磨砂打磨抛光技术，虽然有很多的优点，但是也存在不同的缺陷，在上世纪70年代末至80世纪初，精密加工，给我国的发展带来了很大的贡献，我国的超精密加工技术取得了重大的突破和进展。在一些尖端产品的制造中有著非常重要的作用。例如航空航天应用技术的发展，智能制造业机械的发展，除此之外，他还广泛地应用于一些民用产品中，例如一些照相机的塑料镜片，隐形眼镜的镜片等。精密加工，超精密加工，包括许多的不同类型的加工方法，主要针对于不同类型的零部件，而且，各种复合加工技术的出现使它们相辅相成，提高了加工精度，表面质量和效率，扩大了加工的应用范围，推动了科学技术的发展。（1）砂带磨削是是其中的一种技术方法之一，用混纺布上粘有磨料作为磨具，对产品进行加工，这种加工技术加工出来的产品质量非常好，并且精度较高，生产效率高。并且使用广泛。（2）研磨这种技术是用石头，矿物等组成的研磨头，对产品和工件的表面进行压力往复运动，它的加工特点是加工后的工件表面的粗糙程度可以大大降低。（3）密磨技术是对于金属与非金属工件都是用的，并且此种加工技术可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面的粗糙度，并且精密研磨具有设备简单，应用范围较广等特点。但许多因素也会影响精密切削的效果，例如对于材料的选择，铜、铝等软金属不宜进行软削加工。因此要达到预期的效果很不容易，需要从多方面考虑。
二、精密加工
2.1抛光
加工出来的工件的质量水平，不仅仅涉及到加工的工艺，更涉及到被加工的材料，还有相应的检验方法，工作环境，和工人的工作水平，都会对精密加工产生影响。抛光是利用电化学，机械，或者相应的化学手段，对工件表面进行细微的加工。这种方法主要是用来降低工件表面的粗糙程度的，抛光这种工作还分为手工抛光和机械抛光，超声波抛光，化学抛光等等，抛光的类型不同，工件就会有不同的加工精度和不同的粗糙程度。
2.2精密加工
精密加工则是一种细微加工，精密加工包括细微加工，超级细微加工，精整加工和光整加工等的加工技术。细微加工和超细微加工，主要是针对于微小尺寸的工件来说的，相应的加工技术。比如，在集成电路的制造中，电路的一般精度的表示方法不同，工作时需切除尺寸的绝对值。精整加工则是经中加工技术，注重降低工件表面的粗糙程度的同时又要提高工件表面的层立机械性质。光整加工则是降低工件表面相应的粗糙程度并且提高工件表面的层力学机械性质。精密加工在日常生活中具有广泛的应用，不仅应用于一些尖端的高科技技术中，而且还应用于日常生活的一些技术加工中。并且，精密加工技术也成为了目前高科技技术领域的基础。成为社会技术发展的一个重大趋势。
2.3精密加工的优势
精密技术的发展，提高了科技发展的效率。增强机床的自动编程功能，不仅保障了加工精度，而且大幅提高了粗精加工的效率，为数控电火花的加工技术提供了最佳的加工模式。信息化是现代发展的一个重要趋势。信息，物质和能源是制造系统的三要素。通讯网络，自动化技术等的发展，使得信息的作用越来越重要。我们身边的信息，高速公路，卫星传递数据，互联网等都体现着信息对我们人类生活工作的重要性。集成化。我们所说的集成并不是简单的连接，而是经过统一规划设计，分析并了解原单元的系统的作用和相互之间的关系之后而进行优化重组的一种方法，其目的是实现制造业的功能集成和人的集成。对光感视觉内容进行分析研究，以窗帘自动控制系统为例，它改变了传统窗帘的劣势，它可以根据外界光照强度的不同而自动开闭窗帘，也可以根据人们设定的时间来控制窗帘。该系统利用光敏电阻检测光照强度的变化，并且将光敏检测模块的电阻变化转化为电压变化，然后将电压变化的信号送单片机，单片机通过电机驱动模块控制着步进电机的正反转实现窗帘的来回移动。本设计正是把利用AT89C51 单片机的优点以及简单实用性，顺利的完成了对智能控制的要求，
而在这过程中要借助一系列的现代技术，比如说现代管理技术，信息自动化技术等等，由于信息集成化是一个工作能力强并且协调性非常好的新系统，所以集成化系统也将成为21世纪的主要的生产方式
2.4精密加工的应用
精密和超精密加工的工件，主要应用于民用生活，和一些办公自动化设备，精密测量仪器和医疗器械，还有视像设备等。可用于各种镜面的加工和大规模的集成电路基片的加工等，并且超精密加工满足航天等的尖端技术的发展需求。伺服系统是用来精确地跟随或复现某个过程的反馈控制系统，超精密加工控制命令要求，对功率进行放大、变换与调控等处理，超精密加工不仅能更好地提高表面的质量，而且可以提高加工的精度，超精密加工用于生产大规模集成电路芯片、陶瓷及复合材料的加工等。他主要的加工对象是脆硬的金属材料，半导体材料等。精密，超精密加工是现代制造业主要的发展方向之一，促进了科技的发展，是现代高科技产业的重要发展基础，我国的制造业发展已经进入了高速发展的阶段，随着国家的不断发展，我国的制造业也会发展的更加快速和健康。但是任何事物都是一分为二的，对于精密超精密加工技术的发展也是如此，虽然我们在精密超精密加工技术方面取得了许多的发展，但是我们与西方发达国家相比，还有着很大的差距。我们依然有着很大的发展空间，需要我们去努力，下面具体介绍了精密加工的应用，变频和plc技术，变频就是改变供电频率，从而调节浮在负荷，起到降低功耗，减小损耗，延长设备使用寿命等的作用，变频的核心是变频器，通过超精密对供电频率的转换来实现电动机运转速度率的自动调节。PLC就是可编程序控制器的简称，它综合了互联网技术，自动控制技术以及通信技术，操作的基础是微型处理器，在工业方面，它是一种新型的控制装置，如今随着科技的发展，在电力等工业生产方面有着广泛的应用，当然随着这项控制器的出现，也出现了一系列的问题，比如怎么实现当系统出现故障时，快速的进行处理恢复。精密的执行工作任务，减少故障发生。
三、结束语
我国在精密和超精密加工这一领域仍然有很长的路要走，西方国家如英国，美国，还有日本等这些国家在超精密加工技术上处于领先地位，精密和超精密加工的发展，不仅极大的推动了相关国家航天事业的发展，而且使这些国家在相关技术方面始终处于遥遥领先的地位但这并不代表其他国家的精密工件制造技术是不完善的，虽然超精密技术的发展水平是低的，因此，我们需要更加努力的去发展精密超精密技术。
参考文献：
[1]赵树强.数控超精密加工精度控制探讨[J].现代制造技术与装备，2019（04）：180-181.
[2]李夏耘.张国庆：携超精密加工技术助力“中国梦”[J].中国科技产业，2019（02）：70-71.
[3]章少剑，熊智文，董增文.超精密加工表面生成技术开发与应用[J].实验技术与管理，2018，35（11）：62-65+70.
关键词：超精密;电器加工
精密加工与超精密加工的区别在于，精密加工与超精密加工不同于传统的加工方法按照相应的加工精度，机械加工可以分为一般加工精密加工和超精密加工，这三个不同的阶段。就目前来说，精密加工是比较高端的一种加工，它规定加工的精度在0.1到1微米，并且粗糙度在0.02到0.1微米，但是，随着科学技术的不断进步，这个经度和粗糙程度也在不断的进步和变化。在精密加工工作中，精密加工的加工精度和加工的工作效率，是精密加工首先要解决的问题。
一、精密技术的特点
1.1传统打磨技术的特点
传统的磨砂打磨抛光技术，虽然有很多的优点，但是也存在不同的缺陷，在上世纪70年代末至80世纪初，精密加工，给我国的发展带来了很大的贡献，我国的超精密加工技术取得了重大的突破和进展。在一些尖端产品的制造中有著非常重要的作用。例如航空航天应用技术的发展，智能制造业机械的发展，除此之外，他还广泛地应用于一些民用产品中，例如一些照相机的塑料镜片，隐形眼镜的镜片等。精密加工，超精密加工，包括许多的不同类型的加工方法，主要针对于不同类型的零部件，而且，各种复合加工技术的出现使它们相辅相成，提高了加工精度，表面质量和效率，扩大了加工的应用范围，推动了科学技术的发展。（1）砂带磨削是是其中的一种技术方法之一，用混纺布上粘有磨料作为磨具，对产品进行加工，这种加工技术加工出来的产品质量非常好，并且精度较高，生产效率高。并且使用广泛。（2）研磨这种技术是用石头，矿物等组成的研磨头，对产品和工件的表面进行压力往复运动，它的加工特点是加工后的工件表面的粗糙程度可以大大降低。（3）密磨技术是对于金属与非金属工件都是用的，并且此种加工技术可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面的粗糙度，并且精密研磨具有设备简单，应用范围较广等特点。但许多因素也会影响精密切削的效果，例如对于材料的选择，铜、铝等软金属不宜进行软削加工。因此要达到预期的效果很不容易，需要从多方面考虑。
二、精密加工
2.1抛光
加工出来的工件的质量水平，不仅仅涉及到加工的工艺，更涉及到被加工的材料，还有相应的检验方法，工作环境，和工人的工作水平，都会对精密加工产生影响。抛光是利用电化学，机械，或者相应的化学手段，对工件表面进行细微的加工。这种方法主要是用来降低工件表面的粗糙程度的，抛光这种工作还分为手工抛光和机械抛光，超声波抛光，化学抛光等等，抛光的类型不同，工件就会有不同的加工精度和不同的粗糙程度。
2.2精密加工
精密加工则是一种细微加工，精密加工包括细微加工，超级细微加工，精整加工和光整加工等的加工技术。细微加工和超细微加工，主要是针对于微小尺寸的工件来说的，相应的加工技术。比如，在集成电路的制造中，电路的一般精度的表示方法不同，工作时需切除尺寸的绝对值。精整加工则是经中加工技术，注重降低工件表面的粗糙程度的同时又要提高工件表面的层立机械性质。光整加工则是降低工件表面相应的粗糙程度并且提高工件表面的层力学机械性质。精密加工在日常生活中具有广泛的应用，不仅应用于一些尖端的高科技技术中，而且还应用于日常生活的一些技术加工中。并且，精密加工技术也成为了目前高科技技术领域的基础。成为社会技术发展的一个重大趋势。
2.3精密加工的优势
精密技术的发展，提高了科技发展的效率。增强机床的自动编程功能，不仅保障了加工精度，而且大幅提高了粗精加工的效率，为数控电火花的加工技术提供了最佳的加工模式。信息化是现代发展的一个重要趋势。信息，物质和能源是制造系统的三要素。通讯网络，自动化技术等的发展，使得信息的作用越来越重要。我们身边的信息，高速公路，卫星传递数据，互联网等都体现着信息对我们人类生活工作的重要性。集成化。我们所说的集成并不是简单的连接，而是经过统一规划设计，分析并了解原单元的系统的作用和相互之间的关系之后而进行优化重组的一种方法，其目的是实现制造业的功能集成和人的集成。对光感视觉内容进行分析研究，以窗帘自动控制系统为例，它改变了传统窗帘的劣势，它可以根据外界光照强度的不同而自动开闭窗帘，也可以根据人们设定的时间来控制窗帘。该系统利用光敏电阻检测光照强度的变化，并且将光敏检测模块的电阻变化转化为电压变化，然后将电压变化的信号送单片机，单片机通过电机驱动模块控制着步进电机的正反转实现窗帘的来回移动。本设计正是把利用AT89C51 单片机的优点以及简单实用性，顺利的完成了对智能控制的要求，
而在这过程中要借助一系列的现代技术，比如说现代管理技术，信息自动化技术等等，由于信息集成化是一个工作能力强并且协调性非常好的新系统，所以集成化系统也将成为21世纪的主要的生产方式
2.4精密加工的应用
精密和超精密加工的工件，主要应用于民用生活，和一些办公自动化设备，精密测量仪器和医疗器械，还有视像设备等。可用于各种镜面的加工和大规模的集成电路基片的加工等，并且超精密加工满足航天等的尖端技术的发展需求。伺服系统是用来精确地跟随或复现某个过程的反馈控制系统，超精密加工控制命令要求，对功率进行放大、变换与调控等处理，超精密加工不仅能更好地提高表面的质量，而且可以提高加工的精度，超精密加工用于生产大规模集成电路芯片、陶瓷及复合材料的加工等。他主要的加工对象是脆硬的金属材料，半导体材料等。精密，超精密加工是现代制造业主要的发展方向之一，促进了科技的发展，是现代高科技产业的重要发展基础，我国的制造业发展已经进入了高速发展的阶段，随着国家的不断发展，我国的制造业也会发展的更加快速和健康。但是任何事物都是一分为二的，对于精密超精密加工技术的发展也是如此，虽然我们在精密超精密加工技术方面取得了许多的发展，但是我们与西方发达国家相比，还有着很大的差距。我们依然有着很大的发展空间，需要我们去努力，下面具体介绍了精密加工的应用，变频和plc技术，变频就是改变供电频率，从而调节浮在负荷，起到降低功耗，减小损耗，延长设备使用寿命等的作用，变频的核心是变频器，通过超精密对供电频率的转换来实现电动机运转速度率的自动调节。PLC就是可编程序控制器的简称，它综合了互联网技术，自动控制技术以及通信技术，操作的基础是微型处理器，在工业方面，它是一种新型的控制装置，如今随着科技的发展，在电力等工业生产方面有着广泛的应用，当然随着这项控制器的出现，也出现了一系列的问题，比如怎么实现当系统出现故障时，快速的进行处理恢复。精密的执行工作任务，减少故障发生。
三、结束语
我国在精密和超精密加工这一领域仍然有很长的路要走，西方国家如英国，美国，还有日本等这些国家在超精密加工技术上处于领先地位，精密和超精密加工的发展，不仅极大的推动了相关国家航天事业的发展，而且使这些国家在相关技术方面始终处于遥遥领先的地位但这并不代表其他国家的精密工件制造技术是不完善的，虽然超精密技术的发展水平是低的，因此，我们需要更加努力的去发展精密超精密技术。
参考文献：
[1]赵树强.数控超精密加工精度控制探讨[J].现代制造技术与装备，2019（04）：180-181.
[2]李夏耘.张国庆：携超精密加工技术助力“中国梦”[J].中国科技产业，2019（02）：70-71.
[3]章少剑，熊智文，董增文.超精密加工表面生成技术开发与应用[J].实验技术与管理，2018，35（11）：62-65+70.