摘要：无论是普通车床加工还是数控车床加工，其根本的决定都在于人。书本的知识是个框架，是骨骼，丰富的实际经验是人的灵魂！很多的时候死板的理论，固定的思维模式会使我们的技术人员走入误区。只有真正的做到理论实际相结合，才能做出正确的判断！
　　关键词：刀具；分析；经验
　　中图分类号： TG71 文献标识码： A
　　
　　刀具在加工中的重要性
　　（一）选择刀具的基本要求
　　在数控程序的编程过程中，理论联系实际不可只凭书本中所学到的知识。很多时候理论可行，但是实际却不是最佳的效果。不但要考虑车床的性能、结构，也要重视加工产品材质的性能、硬度、形状等。在刀具的选择上，决不可以是满足工作即可，而要根据实际的情况选择性价比最高的刀具。尤其重视很多的细节，如：刀具的更换方式，是否具有多样性，是否可二次利用，其使用率是否有提高的空间等。
　　（二）刀具改革
　　试生产初级阶段，在工艺制定中，管体的端面加工使用75°菱形车刀刀片，外圆使用30°菱形车刀刀片且均为精加工刀片。生产出的产品光洁度很好，断屑性能也很优秀。但是生产周期为15分钟/支，时间过长，且端面非常容易打刀，端面的刀片消耗量很大。在生产时间和刀片的消耗量上无法满足生产需要。在查看了质量要求的产品光洁度要求范围之后，对工艺进行了整改。经查阅了相关刀片书籍后，我建议使用45°方形刀片刀具为90°偏刀且将刀片由精加工刀片改为半精加工刀片，增大刀片加工圆角，使其可受力更大，切削量更深，加工速度更快。而且可用这一把刀加工端面和外圆，减少机床自身的换刀时间，用以提高生产效率和减少机床的误操作发生。在更改刀片刀具后的试生产阶段发现增大切削量而减少切削次数后断屑效果不好，会产生很长的铁屑，容易缠绕在刀具的周身上，影响加工的效果。于是果断采取加大冷却液输出压力加大输出量的办法，进给量略减，车床转速增高，再次加大进给量。高转速，快进给，少切削的办法最后达到了满意的效果，使生产周期提高至5分钟/支，极大地提升了生产速度，符合了产量的需求。
　　（三）非刀具因素对加工的影响
　　很多时候生产出的产品未达到理想值并非其直观因素，也是由很多的辅助因素造成。如：辅助设备不配套，夹套问题或装夹过程存在错误，甚至现场环境温度因素。后期我们又将夹具进行了整改，将液压夹具更改为气动夹具。这样又可以进一步的提升加工动作的时间，提高生产率，而且也更加的安全。加工大内径的管体时，发现在加工后期管体振动量变大，致使产品不合格，在各项刀具刀片的检查，困素分析都合格情况下，放眼于其它的因素。偶然发现加工过程中，管体有微量的后移，就是这样一个细小的环节，让我们马上做出了判断：是夹具存在着问题。经检测发现卡盘的压力处于下限状态，其保证压力的效果只能维持在5分钟以内，在加工大内径的管体时，由于内孔加工需要两次车削，从而增加了整体时间，工作时间超出了5分钟。此时，夹具的压力不足问题暴露，致使管体在加工时由于夹不紧向后移動进而造成振动。此次的大内径管体加工，反映出压力不足夹不紧管体的问题，发现问题后机械人员进行了整改，加深了夹具的防滑槽，使其更具防滑动性能，最主要的是加大了卡盘气压的输入，重新调整夹具的密封系统增强压力，使生产顺利进行。
　　分析数据在工作中的重要性
　　（一）保存数据的重要性
　　在做一项新产品时，借用一些前辈企业的生产流程经验是必须而重要的。但不可用拿来主义，很多的流程、方法或管理模式是适合于别人而不适合于自己的。我们要吸取精华，找到我们自己可能遇到的难点，结合我们自己的现场情况，加以改进和创新。在做此类的产品以前，我方曾派出技术人员到同类企业单位考察学习，借鉴同类企业的经验我们设计了自己的生产线并一直将所有的数据完好的保存。
　　（二）分析数据
　　由于做同种的产品我方的质量要求更为严格，此前同行业的工艺已经不能满足我们的要求了，我们在效仿同行业工艺时，出现了困难。两管的对焊后，因我方熔合量数值大，而使熔出物质增多，使内、外飞边增大增厚，效仿的工艺无法顺利的解决这一问题，而高数值熔合量恰恰是我们企业焊接质量的最根本的保证，在这一点上，我们就是独树一帜，不会以降低标准来减轻工作程序。因此我们便从根本入手，弄清设备的原理，并分析我们从生产开始的所有关于内冲设备的数据。内冲设备也是根据熔合的钢材的材质和冷却程度进行击打。击打早了，钢质还未冷却够时间，质体是软的，根本击打不下来，反而会帖服在管壁上；击打晚了，就完全冷却了，焊接后的硬度很高，很容易将冲杆打坏。我们将所有不同时间击打效果的数据整理归纳，绘出了关于时间，温度的击打曲线。由于弄清了这些因素，我们调整焊接设备内冲飞边时的温度和时间，使其降低粘度，让刚刚熔合的熔铁物质在一个特定的时间内，使它的温度降低，硬度增大到适量，使其硬度符合击打时的要求后再击打使其更容易脱落。
　　（三）改变材质，更改工艺
　　更改了时间还是不够，相应的基础我们也不能马虎，为此我们改进了击打冲头的材质，以前只是用普通的45号钢，但是这种冲头不耐磨，边口处极易受损。这是个大问题，必须稳妥的解决。我们找到了另一种耐高温，抗磨性高的合成金属材质作为原材料，这样使其更有耐磨性，而且我们将冲头上的两个切角，改变为3个切角。这样，冲头在工作时受力最均匀，这样冲头所释放的冲力，剪切力就可以完全发挥出来，而且不易自损。解决外飞边问题的方法倒是比较的简单，使用普通车床，由一次切削改为两次切削，使用粗加工车刀刀片，增加工艺流程。
　　经验与智慧并存
　　（一）内孔修磨难题
　　在内空修磨工位，又一个难题在等待我们。大管体的内孔修磨问题还不是很多，都在可控制的范围内，但是在小管体的内孔修磨上问题就大了。最简单的问题就是：自动修磨机器使用不了我们特殊定制的小号的内孔砂轮。自动修磨机由于是属于抗力比较大的设备，所以在设计上它的旋转轴直径是15毫米，这样的直径受力和输出转矩都没有问题，但是这小号的内孔砂轮的安装螺母直径才是8毫米，我们是有东西没办法用。
　　（二）经验带来的智慧
　　我们曾想过在做小管体时放弃使用自动修磨设备改由人工修磨，但是实际却是不允许的！因为单纯只靠人工修磨每小时的产量不足5支！而且这还是要在不间断换人操作的情况下才可以保证的产量。因为人工修磨体力消耗巨大，强烈的修磨振动使人的双臂肌肉耗力很大，几乎人工修磨内孔，需要2个人共同完成一支管体，可以想象到如果个人独立工作，那他坚持不过6分钟就需要休息！这样不但根本无法保证产量，而且在安全上也是毫无保证的。因为根据经验，未经任何处理过的需修磨的内孔飞边很不规则，而人工工作时，又不能很好的控制手动的压力，在压力一时大一时小的变化中内孔修磨砂轮存在很大的爆轮隐患。一旦发生爆轮，碎裂的砂轮随着旋转飞出时将拥有不亚于子弹的速度！这样的碎砂轮无论击打在身体的什么部位，无论我们做了什么防护措施，仍然会造成操作人员的伤害。这是一个不可接受的工艺方案，我们必须要整改，要想方法。我们没想到其实解决的方法简单的很，我们所有人都将问题想复杂了！我们只需要一个小小的变径，就能解决所有的问题！需要的是15毫米至8毫米的变径头。我们集思广益的想了几天的难题，没想到就这样解决了。而解决这个问题的人是个已经有20年工龄的老师傅。这老师傅不懂什么技术理论，但是就是知道怎么干，具体为什么这样干，他就说不出来了。在这里，我们技术组的人员也有过小小的讨论，我们必须承认，在很多的时候空有一肚子的理论而没有任何的实际经验想要做个优秀的工艺技术人员是很难的。高深的理论有时束缚了我们的思维，使我们在考虑问题时都只走一种固定的思维模式，使我们的思想慢慢变的僵硬，不会变通了。一个实践经验丰富的技术工人，他的发明创造多来自于日常的工作总结，见多识广，外加聪慧的头脑和灵活的双手。通过这次的工艺改进，我们也都认识到了自己的不足，只有学历是不够的，还要有经历。
　　结语
　　在试生产阶段我们一步一个脚印，稳扎稳打，实事求是，从不盲目的跟进。遇到问题便解决问题，找出原因，仔细分析，哪怕是偶尔发生的情况也会做详细的记录，作为第一手的资料进行保存。尽全力的找出所发生问题的缘由，对一切不正常的情况都给与充分的重视。就是这样，我们将他人的经验转变为自己的积累，摸索出一套适合于自己企业特点的生产工艺、流程和管理模式。