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摘要：通过对客户送检的三块牛仔面料（一块为原样，一块为生产试样的成品布，一块为生产试样成品布的洗水布）进行检测，并作对比分析，找出造成试样生产的牛仔布与原样风格有差异的因素。
关键词：成分;后整理;竹节纱
客户在实际生产当中，生产试样的牛仔布与原样风格相比，风格纹路及面料手感都出现了较为明显的不同。为解决此難题，现通过对客户送检的三块牛仔面料（一块为原样，一块为生产试样的成品布，一块为生产试样成品布的洗水布）的经向与纬向进行拆纱，并作详细检测，经研究分析后，归纳总结出该款面料试样生产后出现与原样风格及手感不同的几方面因素。
1成分配比不一致
1.1面料成分原料介绍
生产试样的牛仔布与原样，其成分都是粘胶/棉混纺的。现简要介绍这两种原料及其特点：
（1）粘胶纤维（Viscose），是以天然纤维（木纤维，棉短绒）作为原材料，经碱化、老化、磺化等工序制成可溶性纤维素黄原酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，经湿法纺丝而制成的纤维素纤维。可分为普通粘胶纤维、高湿模量粘胶纤维、强力型粘胶纤维和改性粘胶纤维。
特点：普通粘胶纤维的截面呈锯齿形皮芯结构，纵向平直有沟横，具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13%左右。吸湿后显著膨胀，直径增加可达50%，所以织物下水后手感发硬，收缩率大。其断裂强度比棉小，约为1.6～2.7cN/dtex;断裂伸长率大于棉，约为16%～22%。其模量比棉低，在小负荷的情况下容易变形，而且弹性回复性能差，因此织物容易伸长，尺寸稳定性较差。但其吸湿性好，易于染色，不易起静电，具有较好的可纺性能。与其它纤维混纺时，其织物柔软、光滑、透气性好，染色后色泽鲜艳、光亮。
（2）棉纤维（Cotton），是植物的种籽上被覆的纤维，又称棉花，简称棉，为天然纤维素纤维。可分为粗绒棉、细绒棉（长度一般为25～35mm，强力约3.5～4.5cN）与长绒棉（长度一般在33mm以上，强力约4～6cN）。
特点：在显微镜下观察，成熟的棉纤维截面呈亚腰形，纵向呈扁平转曲带状，在扁平的带状纤维上有许多螺旋形的转曲，这种转曲是棉纤维在生长过程中自然形成的，故称为“天然转曲”。在一般大气条件下，回潮率在8.5%左右。棉纤维耐碱不耐酸，在生产当中经常可以利用20%的烧碱液对棉布进行处理，来得到“丝光”棉布;若在丝光过程中不加张力任其收缩，则为“碱缩”。其制品吸湿性和透气性好，柔软而保暖。
1.2面料成分数据实例
根据行业标准FZ/T 01131-2016《纺织品定量化学分析天然纤维素纤维与某些再生纤维素纤维的混合物（盐酸法）》，对客户送检的牛仔面料的经纱进行定量分析，其具体成分含量如下：
原样（深蓝色牛仔洗水布，以下简称原样）的经纱成分是：
甲经：粘胶62.6%，棉37.4%，
乙经：粘胶62.1%，棉37.9%。
试样（编号180621#深蓝色牛仔布，以下简称试样）及其洗水布的经纱成分是：
甲经：粘胶30.0%，棉70.0%，
乙经：粘胶30.2%，棉69.8%。
1.3数据分析
粘胶的公定回潮率为13.0%，棉纤维的公定回潮率为8.5%，“原样”的经纱平均成分配比为粘胶62.4%/棉37.6%，混纺后的公定回潮率为11.32%，“试样”的经纱平均成分配比为粘胶30.1%1棉69.9%，混纺后的公定回潮率为9.85%。由于“原样”的粘胶含量比“试样”高，因此回潮率比“试样”的大，吸湿性能也比“试样”的强。而且粘胶的手感比较柔软、滑爽，染色后色泽鲜艳、光亮，吸湿性比棉强，其含量越高，面料手感越发柔软、光泽性越好。“试样”的粘胶含量为30.1%，比“原样”的含量低32.3%，而这粘胶含量两者相差太大，不但会对吸色方面有影响，而且会使“试样”手感比“原样”要硬，没那么柔软。这种成分配比不一的因素，往往会引起生产试样的面料与原样手感存在差异。
2后整理工艺不同
2.1退浆工艺
退浆是去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维的接触，因此织物一般都先经退浆。
2.2防缩工艺
防缩整理，是指为防治缩水而对面料、衣物等进行的整理。其中机械方法是解决经向缩水的有效方法，就是使织物中原来存在的潜在收缩，在成为成品之前让它预先缩回，可以采用专用设备完成机械防缩。此外还有化学防缩方法，是设法降低面料的亲水性，使其在水中不能发生很大的溶胀，从而使织物不会产生严重的缩水现象。
2.3原样与试样的后整理工艺不同
原样的后整理工艺为退浆。经过退浆后，织物的润湿性大大提高，在洗水过程中，水洗液更容易浸透到织物当中与纤维接触，把残留的浆料洗掉，让织物手感更为柔软。
试样的后整理工艺为防缩。织物上的浆料仍然存在，而浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维的接触，若采用化学防缩方法，织物的亲水性就更低，在水洗过程中，水洗液相对较难浸透到织物中去，洗后织物存在部分残留浆料，布面手感仍比较发硬。
3纬纱的氨纶形态有所不同
原样的纬纱是[150D/48F涤纶低弹丝+40D氨纶]气包包芯氨。其中的40D氨纶在显微镜下观察，纵向是由3根圆柱形的氨纶丝组成，用带有刻度的目镜观察，直径为1个刻度。用此纬弹力丝线织布，成品门幅要求143cm，其对应的上机筘幅为183.22cm。
试样的纬纱是[150D/48F涤纶低弹丝+40D氨纶（偏粗）]气包包芯氨。其40D氨纶在显微镜下观察，纵向是由3根略带细微沟横的扁平形状的氨纶丝组成，用带有刻度的目镜观察，直径为1.2个刻度。用此纬弹力丝线织布，成品门幅实测145cm，对应的上机筘幅为182.24cm，根据此纬向弹性缩率不变的情况下，当成品门幅要求143cm时对应的上机筘幅则为179.73cm。 对比“试样”与“原样”后发现，纬纱中的氨纶丝形态上有所不同，直径方面试样比原样的要宽0.2个刻度，显得更为粗犷，相对的弹性、牵伸倍数也比原样的要好些。同样成品门幅要求为143cm时，试样牛仔布的上机筘幅为179.73cm，比原样的窄了3.49cm。
4经纱排列比例及顺序不同
原样的甲经（平纱）与乙经（竹节纱）的排列顺序及比例为甲3乙1甲1乙1的规则排列。
试样的甲经（平纱）与乙经（竹节纱）的排列顺序及比例如下：
甲经3 2 9 2 4 4 4 1 3 1 2 1 1 1 2 2 1 1 1 4 1 2 2 13 2 8 5 1 2 3……
乙经5 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 1 3 111 3 2 1 2 2……
甲：乙=1.6：1不规则排列。
原样的乙经（竹节纱）是规则的均匀排列，而试样的乙经（竹节纱）则是分布不均匀的不规则排列，而且出现局部扎堆排列在一起的情况，呈现出来的布面经向竹节效果比原样就更为强烈。
5竹节风格不同
5.1竹节纱的特征
竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱的显著特点是纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节（粗节），较为细小的一段称细节，而竹节可以是规则分布的也可以是不规则分布的，分气流纺竹节纱、环锭纺竹节纱与赛络纺竹节纱等。
5.2面料竹节风格数据实例及分析
（1）原样与试样的竹节风格数据实例
原样的竹节数据为：
粗节处支数：实测8.1S/1，节长：6.2-24.9cm，
细节处支数：实测11.7S/1，间距：6.9-15.9cm，
倍数：1.44倍。
试样的竹节数据为：
粗节處支数：实测8.5S/1，节长：5.1-15.8cm，
细节处支数：实测13.2S/1，间距：6.8-18.7cm，
倍数：1.55倍。
（2）面料竹节风格数据分析
对上述两组数据进行比较分析后发现，试样的竹节纱数据与原样的有比较明显的差异，细节处支数明显比原样要细，相差了1.5支，倍数比原样的要大，大了0.11倍，而试样的最大节长比原样的反而短了9.1cm，最大间距比原样长了2.8cm，在局部面积范围内从粗节过渡成细节的部位出现次数比原样要多，布面竹节效果比原样的就更为明显、强烈。
6结语
综上所述，发现造成该款牛仔布试样生产后与原样风格及手感存在差异的因素有五个方面，其中成分配比、后整理工艺、经纱排比及竹节风格不一致，为其差异的主因，建议生产方可以对上述提到的几个方面作出相应的调整，以生产出符合客户要求的牛仔布。
关键词：成分;后整理;竹节纱
客户在实际生产当中，生产试样的牛仔布与原样风格相比，风格纹路及面料手感都出现了较为明显的不同。为解决此難题，现通过对客户送检的三块牛仔面料（一块为原样，一块为生产试样的成品布，一块为生产试样成品布的洗水布）的经向与纬向进行拆纱，并作详细检测，经研究分析后，归纳总结出该款面料试样生产后出现与原样风格及手感不同的几方面因素。
1成分配比不一致
1.1面料成分原料介绍
生产试样的牛仔布与原样，其成分都是粘胶/棉混纺的。现简要介绍这两种原料及其特点：
（1）粘胶纤维（Viscose），是以天然纤维（木纤维，棉短绒）作为原材料，经碱化、老化、磺化等工序制成可溶性纤维素黄原酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，经湿法纺丝而制成的纤维素纤维。可分为普通粘胶纤维、高湿模量粘胶纤维、强力型粘胶纤维和改性粘胶纤维。
特点：普通粘胶纤维的截面呈锯齿形皮芯结构，纵向平直有沟横，具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13%左右。吸湿后显著膨胀，直径增加可达50%，所以织物下水后手感发硬，收缩率大。其断裂强度比棉小，约为1.6～2.7cN/dtex;断裂伸长率大于棉，约为16%～22%。其模量比棉低，在小负荷的情况下容易变形，而且弹性回复性能差，因此织物容易伸长，尺寸稳定性较差。但其吸湿性好，易于染色，不易起静电，具有较好的可纺性能。与其它纤维混纺时，其织物柔软、光滑、透气性好，染色后色泽鲜艳、光亮。
（2）棉纤维（Cotton），是植物的种籽上被覆的纤维，又称棉花，简称棉，为天然纤维素纤维。可分为粗绒棉、细绒棉（长度一般为25～35mm，强力约3.5～4.5cN）与长绒棉（长度一般在33mm以上，强力约4～6cN）。
特点：在显微镜下观察，成熟的棉纤维截面呈亚腰形，纵向呈扁平转曲带状，在扁平的带状纤维上有许多螺旋形的转曲，这种转曲是棉纤维在生长过程中自然形成的，故称为“天然转曲”。在一般大气条件下，回潮率在8.5%左右。棉纤维耐碱不耐酸，在生产当中经常可以利用20%的烧碱液对棉布进行处理，来得到“丝光”棉布;若在丝光过程中不加张力任其收缩，则为“碱缩”。其制品吸湿性和透气性好，柔软而保暖。
1.2面料成分数据实例
根据行业标准FZ/T 01131-2016《纺织品定量化学分析天然纤维素纤维与某些再生纤维素纤维的混合物（盐酸法）》，对客户送检的牛仔面料的经纱进行定量分析，其具体成分含量如下：
原样（深蓝色牛仔洗水布，以下简称原样）的经纱成分是：
甲经：粘胶62.6%，棉37.4%，
乙经：粘胶62.1%，棉37.9%。
试样（编号180621#深蓝色牛仔布，以下简称试样）及其洗水布的经纱成分是：
甲经：粘胶30.0%，棉70.0%，
乙经：粘胶30.2%，棉69.8%。
1.3数据分析
粘胶的公定回潮率为13.0%，棉纤维的公定回潮率为8.5%，“原样”的经纱平均成分配比为粘胶62.4%/棉37.6%，混纺后的公定回潮率为11.32%，“试样”的经纱平均成分配比为粘胶30.1%1棉69.9%，混纺后的公定回潮率为9.85%。由于“原样”的粘胶含量比“试样”高，因此回潮率比“试样”的大，吸湿性能也比“试样”的强。而且粘胶的手感比较柔软、滑爽，染色后色泽鲜艳、光亮，吸湿性比棉强，其含量越高，面料手感越发柔软、光泽性越好。“试样”的粘胶含量为30.1%，比“原样”的含量低32.3%，而这粘胶含量两者相差太大，不但会对吸色方面有影响，而且会使“试样”手感比“原样”要硬，没那么柔软。这种成分配比不一的因素，往往会引起生产试样的面料与原样手感存在差异。
2后整理工艺不同
2.1退浆工艺
退浆是去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维的接触，因此织物一般都先经退浆。
2.2防缩工艺
防缩整理，是指为防治缩水而对面料、衣物等进行的整理。其中机械方法是解决经向缩水的有效方法，就是使织物中原来存在的潜在收缩，在成为成品之前让它预先缩回，可以采用专用设备完成机械防缩。此外还有化学防缩方法，是设法降低面料的亲水性，使其在水中不能发生很大的溶胀，从而使织物不会产生严重的缩水现象。
2.3原样与试样的后整理工艺不同
原样的后整理工艺为退浆。经过退浆后，织物的润湿性大大提高，在洗水过程中，水洗液更容易浸透到织物当中与纤维接触，把残留的浆料洗掉，让织物手感更为柔软。
试样的后整理工艺为防缩。织物上的浆料仍然存在，而浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维的接触，若采用化学防缩方法，织物的亲水性就更低，在水洗过程中，水洗液相对较难浸透到织物中去，洗后织物存在部分残留浆料，布面手感仍比较发硬。
3纬纱的氨纶形态有所不同
原样的纬纱是[150D/48F涤纶低弹丝+40D氨纶]气包包芯氨。其中的40D氨纶在显微镜下观察，纵向是由3根圆柱形的氨纶丝组成，用带有刻度的目镜观察，直径为1个刻度。用此纬弹力丝线织布，成品门幅要求143cm，其对应的上机筘幅为183.22cm。
试样的纬纱是[150D/48F涤纶低弹丝+40D氨纶（偏粗）]气包包芯氨。其40D氨纶在显微镜下观察，纵向是由3根略带细微沟横的扁平形状的氨纶丝组成，用带有刻度的目镜观察，直径为1.2个刻度。用此纬弹力丝线织布，成品门幅实测145cm，对应的上机筘幅为182.24cm，根据此纬向弹性缩率不变的情况下，当成品门幅要求143cm时对应的上机筘幅则为179.73cm。 对比“试样”与“原样”后发现，纬纱中的氨纶丝形态上有所不同，直径方面试样比原样的要宽0.2个刻度，显得更为粗犷，相对的弹性、牵伸倍数也比原样的要好些。同样成品门幅要求为143cm时，试样牛仔布的上机筘幅为179.73cm，比原样的窄了3.49cm。
4经纱排列比例及顺序不同
原样的甲经（平纱）与乙经（竹节纱）的排列顺序及比例为甲3乙1甲1乙1的规则排列。
试样的甲经（平纱）与乙经（竹节纱）的排列顺序及比例如下：
甲经3 2 9 2 4 4 4 1 3 1 2 1 1 1 2 2 1 1 1 4 1 2 2 13 2 8 5 1 2 3……
乙经5 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 1 3 111 3 2 1 2 2……
甲：乙=1.6：1不规则排列。
原样的乙经（竹节纱）是规则的均匀排列，而试样的乙经（竹节纱）则是分布不均匀的不规则排列，而且出现局部扎堆排列在一起的情况，呈现出来的布面经向竹节效果比原样就更为强烈。
5竹节风格不同
5.1竹节纱的特征
竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱的显著特点是纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节（粗节），较为细小的一段称细节，而竹节可以是规则分布的也可以是不规则分布的，分气流纺竹节纱、环锭纺竹节纱与赛络纺竹节纱等。
5.2面料竹节风格数据实例及分析
（1）原样与试样的竹节风格数据实例
原样的竹节数据为：
粗节处支数：实测8.1S/1，节长：6.2-24.9cm，
细节处支数：实测11.7S/1，间距：6.9-15.9cm，
倍数：1.44倍。
试样的竹节数据为：
粗节處支数：实测8.5S/1，节长：5.1-15.8cm，
细节处支数：实测13.2S/1，间距：6.8-18.7cm，
倍数：1.55倍。
（2）面料竹节风格数据分析
对上述两组数据进行比较分析后发现，试样的竹节纱数据与原样的有比较明显的差异，细节处支数明显比原样要细，相差了1.5支，倍数比原样的要大，大了0.11倍，而试样的最大节长比原样的反而短了9.1cm，最大间距比原样长了2.8cm，在局部面积范围内从粗节过渡成细节的部位出现次数比原样要多，布面竹节效果比原样的就更为明显、强烈。
6结语
综上所述，发现造成该款牛仔布试样生产后与原样风格及手感存在差异的因素有五个方面，其中成分配比、后整理工艺、经纱排比及竹节风格不一致，为其差异的主因，建议生产方可以对上述提到的几个方面作出相应的调整，以生产出符合客户要求的牛仔布。