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编译/丘文敏
如果你在运营一家制造业公司，你可能听过许多关于精益生产和六标准差的事情。通常，它们会被放在一起搭配运用。而事实上，它们是不同的东西。
我们难以定义什么是精益生产，因为它包含了许多层面和运用于制造业公司的方方面面，从普通工人到首席执行官都涉及到了。本质上，精益生产可以是人们在一家公司里做事的方法；它可以是一种文化，一种生活的方式，一种全面的体系。精益生产的核心是，消费者是公司最重要的一部分，同时消费者决定一件产品拥有怎样的价值。在制造流程中，并不会给产品增加价值的任一环节都是浪费而且必须被削减，以避免其对生产和交付一件产品的价值流程产生干扰。
六标准差是一组详细而精确的加工改进策略。它最早由摩托罗拉公司提出，重点关注业务和制造流程中缺点的识别以及消除。这里所指的缺点可以是导致消费者不满的任何东西。
精益生产和六个标准差有某些类似的地方。六标准差重点消除流程中的变异，而精益生产同样认为变异是一种浪费和消除的目标。不过精益生产是涵盖一家公司各方面管理的体系，而六标准差仅仅关注流程的改进。
六标准差为消费者创造品质；精益生产为消费者创造价值。六标准差可以在精益生产环境中使用，所以这两种方法论运作的方式并不一致。我们要记住一件最重要事情，那就是，六标准差是一种策略，而精益生产是一种生活方式。
精益生产
精益生产识别三种不同的浪费，用精益生产起源的丰田汽车生产系统的日语术语来说，那就是：muda（时间和原料的浪费），mura（不均衡／ 变异），以及muri（工人或体制带来的过重负担）。人们认为，在精益生产环境中的每个雇员都会批判性地思考他或她的工作，然后做出消除浪费的建议，以及参与到改善活动之中（这是一种持续不断的改进流程，其中包括为了解决问题而举行的自由讨论会议）。同时，进行精益生产的企业家需要得到雇员们的尊重，以及让他们得到好的工作报酬。
在精益生产中，最有趣的一个特质被称作JIT，它是“just in time（准时制）”的缩写。这个程序通过试图精确提供产品装配线上所需要的东西而消除浪费。它包括精益生产的节拍原则，节拍原则将消费者直接需求和生产流程连接起来。与以往“不停进行”的产品生产完全不同，现在每种产品是有需求才生产的——当超市货架空了后需要补充商品时。空货架是一种需要补充商品的信号；在精益生产中，这种信号被称作“库存控制”。
精益生产的另一个重要原则被称为“自动化”。这种原则是指，不能在产品装配线的末端才检查品质，而应该在装配完成之前的每一个装配岗位上找出所有的产品瑕疵。参与精益生产的雇员应使用一种能溯源问题和解决问题的技术。
六标准差
六标准差的叫法来源于对标准差的计算结果，这种计算方法要求，所有生产零件的标准差必须在正态分布曲线上下的某一范围内。（标准差用希腊字母σ表示)所有流程都有变异；六标准差描述了变异信息的聚集，目的是改善一种产品或一个流程。六标准差的基本目标是通过降低每百万机会中的不良率（DPMO）来提高流程品质，在每100万个产品中只出现3.4个次品（编者注：六标准差可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％）。
为了达到这个目标，奉行六标准差理念的人运用两种重要的方法论：DMAIC用于纠正现在产品或流程，DMAIC代表定义、测量、分析、改善、控制；DMADV用于创造新产品或流程，DMADV代表定义，测量，分析，设计，检验。
六标准差的项目中有不同的特定工作角色。项目由包括首席执行官和其他高级管理人员在内的执行领导层开始。他们授权给监督所有六标准差方案的监督执行者。监督执行者要有能带领所有黑带人员的黑带大师。（编者注：六标准差借用跆拳道的称谓，人员分为黑带大师、黑带和绿带。黑带大师的职能是协助制订组织六西格玛的推进战略与计划、培训和辅导黑带、绿带等。）黑带人员监督特定项目的六标准差方法的执行情况。所有级别的黑带人员专职从事六标准差项目。而绿带人员除了协助黑带人员监督项目以外，还有另外的工作职责。
如果你在运营一家制造业公司，你可能听过许多关于精益生产和六标准差的事情。通常，它们会被放在一起搭配运用。而事实上，它们是不同的东西。
我们难以定义什么是精益生产，因为它包含了许多层面和运用于制造业公司的方方面面，从普通工人到首席执行官都涉及到了。本质上，精益生产可以是人们在一家公司里做事的方法；它可以是一种文化，一种生活的方式，一种全面的体系。精益生产的核心是，消费者是公司最重要的一部分，同时消费者决定一件产品拥有怎样的价值。在制造流程中，并不会给产品增加价值的任一环节都是浪费而且必须被削减，以避免其对生产和交付一件产品的价值流程产生干扰。
六标准差是一组详细而精确的加工改进策略。它最早由摩托罗拉公司提出，重点关注业务和制造流程中缺点的识别以及消除。这里所指的缺点可以是导致消费者不满的任何东西。
精益生产和六个标准差有某些类似的地方。六标准差重点消除流程中的变异，而精益生产同样认为变异是一种浪费和消除的目标。不过精益生产是涵盖一家公司各方面管理的体系，而六标准差仅仅关注流程的改进。
六标准差为消费者创造品质；精益生产为消费者创造价值。六标准差可以在精益生产环境中使用，所以这两种方法论运作的方式并不一致。我们要记住一件最重要事情，那就是，六标准差是一种策略，而精益生产是一种生活方式。
精益生产
精益生产识别三种不同的浪费，用精益生产起源的丰田汽车生产系统的日语术语来说，那就是：muda（时间和原料的浪费），mura（不均衡／ 变异），以及muri（工人或体制带来的过重负担）。人们认为，在精益生产环境中的每个雇员都会批判性地思考他或她的工作，然后做出消除浪费的建议，以及参与到改善活动之中（这是一种持续不断的改进流程，其中包括为了解决问题而举行的自由讨论会议）。同时，进行精益生产的企业家需要得到雇员们的尊重，以及让他们得到好的工作报酬。
在精益生产中，最有趣的一个特质被称作JIT，它是“just in time（准时制）”的缩写。这个程序通过试图精确提供产品装配线上所需要的东西而消除浪费。它包括精益生产的节拍原则，节拍原则将消费者直接需求和生产流程连接起来。与以往“不停进行”的产品生产完全不同，现在每种产品是有需求才生产的——当超市货架空了后需要补充商品时。空货架是一种需要补充商品的信号；在精益生产中，这种信号被称作“库存控制”。
精益生产的另一个重要原则被称为“自动化”。这种原则是指，不能在产品装配线的末端才检查品质，而应该在装配完成之前的每一个装配岗位上找出所有的产品瑕疵。参与精益生产的雇员应使用一种能溯源问题和解决问题的技术。
六标准差
六标准差的叫法来源于对标准差的计算结果，这种计算方法要求，所有生产零件的标准差必须在正态分布曲线上下的某一范围内。（标准差用希腊字母σ表示)所有流程都有变异；六标准差描述了变异信息的聚集，目的是改善一种产品或一个流程。六标准差的基本目标是通过降低每百万机会中的不良率（DPMO）来提高流程品质，在每100万个产品中只出现3.4个次品（编者注：六标准差可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％）。
为了达到这个目标，奉行六标准差理念的人运用两种重要的方法论：DMAIC用于纠正现在产品或流程，DMAIC代表定义、测量、分析、改善、控制；DMADV用于创造新产品或流程，DMADV代表定义，测量，分析，设计，检验。
六标准差的项目中有不同的特定工作角色。项目由包括首席执行官和其他高级管理人员在内的执行领导层开始。他们授权给监督所有六标准差方案的监督执行者。监督执行者要有能带领所有黑带人员的黑带大师。（编者注：六标准差借用跆拳道的称谓，人员分为黑带大师、黑带和绿带。黑带大师的职能是协助制订组织六西格玛的推进战略与计划、培训和辅导黑带、绿带等。）黑带人员监督特定项目的六标准差方法的执行情况。所有级别的黑带人员专职从事六标准差项目。而绿带人员除了协助黑带人员监督项目以外，还有另外的工作职责。