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[摘 要]挤压造粒机组是造粒生产线中的核心生产设备，其集机械、电气和仪表于一体，在使用过程中需要较高的自动化控制水平，因此在该机组运行的过程中易出现难以察觉的故障，并对机组的整体运行效果产生影响，损害机组的经济效益。本文通过结合造粒生产过程中的基础理论对挤压造粒机组运行过程中可能发生的故障进行分析，总结故障原因，并提出针对性解决策略，从而保证机组运行稳定。
[关键词]挤压造粒机组 故障原因 解决策略
中图分类号：G157.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0006-01
在整体生产加工环节中，挤压造粒机作为大投资的成套设备，整体机组具有极其复杂的内部状态。许多故障都会造成离合脱离等关键问题，下文便针对挤压造粒机组在运行过程中所产生的问题进行详细分析。
1.挤压造粒机组常见障碍
1.1主电机扭矩过高
造成该故障的原因主要有：（1）挤压造粒机组的主电机输出轴与齿轮箱出入轴二者的中心位置未能良好对接电机。（2）离合器自身产生的震动对主电机轴承造成部分损坏。（3）挤压造粒机的润滑油系统出现故障。（4）物料未能良好的进行熔融或者是喂料对造粒机产生巨大负荷。
1.2摩擦离合器出现故障
造成该故障的原因主要有：（1）主电机在瞬间启动的过程中，电压过低，从而造成摩擦盘产生巨大热量，加速摩擦离合器的老化或是直接造成损害。（2）摩擦盘内部空气压力过低，导致摩擦离合器脱开。
1.3挤压造粒机螺旋工艺部分故障
造成该故障的主要原因有：（1）节流阀前后熔体具有过大压力。（2）换网器周围熔体压力差距过大（3）开车阀门转动故障（4）机头熔体压力过大。
1.4水下切粒机系统出现故障
造成该故障的主要原因有：（1）切粒机自身的切刀严重磨损。（2）切粒机振动频率过高。（3）颗粒水流量低下。（4）切刀与模版之间的切合面未能贴紧。（5）物料熔融指数具有较大波动，从而导致物料流速产生差异。（6）切粒机水温过高。
2.针对上述挤压造粒机常见故障可采取的相应措施
2.1针对加压造粒机主电机扭矩过高可采取的措施
定期对挤压造粒机的润滑油系统进行彻查与清洗，并采用振动测量仪与红外测温仪测量主电机轴承，根据其趋势绘制趋势图。如果超出趋势值，则继续对主电机空转电流值及功率值进行检查，判断二者是否超出规定值，从而判断轴承是否需要更换。对主电机输出轴和齿轮箱输出轴的对中情况进行定期检查，在更换轴承及首次开车的三个月后务必对主电机输出轴和齿轮箱输出轴的对中状况进行检查，对电气进行测试检查，从而找出转子不平衡的具体原因。对离合器的振动速度进行测试，如果离合器振动速度超过规定值，则需对离合器平衡进行重新调整。定期对挤压造粒机组的加热和冷却系统进行全方位检查，保证物料在进行熔融过程中能够均匀且充分的受热。如若挤压造粒机开车瞬间，熔体压力曲线和主电机功率曲线瞬间飙升，则说明物料量过大，应减少物料量。
2.2针对摩擦离合器故障可采取的相应措施
在启动挤压造粒机组时，要尽量保证不在用电的高峰时段应用，也可以降低挤压造粒机组的喂料负荷，适当的对主电机重启的时间进行延长。如果处在温度较高的环境下，并且对主电机的启动在连续两次或者更多的情况下，既要保证重新启动的有着较长的时间间隔，还需等待主电机温度降低或者使用风扇对主电机进行强制降温。定时对摩擦盘以及摩擦片的表层积灰进行清理，并确保摩擦盘和摩擦片能够正常运作，如果摩擦盘和摩擦片出现明显破损，或出现“玻璃化现象”应当及时发现，并对其及时更换。要注意对摩擦盘内部的空气压力值进行检测，保证压力值与摩擦盘内空气压力值相符合。
2.3针对挤压造粒机螺旋工艺部分故障可采取的相应措施
在生产低熔融指数产品时，必须使用低目数滤网，并增大出料的节流阀开度，针对不同产品及时对滤网进行更换，保证滤网的目数始终负荷产品要求。并严格监控添加剂的质量和物料粉料的灰份含量。适当降低挤压造粒机组的物料量，在未对挤压产品质量造成不良影响的基础上，控制好螺旋工艺隔断筒体的温度，保证物料熔体的呈现较为合适的温度，提升物料流动性。在挤压造粒机组停车之后，需要将机头的温度提高，并保持一段时间的恒温。然后对模版进行彻底清理。
2.4针对水下切粒机系统出现故障可采取的相应措施
在挤压造粒机组停车过后，对切刀刃口进行观察，检查切刀刃口是否出现过量磨损或损伤，如若发现上述状况，应对出现状况的切刀进行更换。对颗粒水是否存在內漏状况进行确认及检查，保证颗粒水罐过滤器和冷却器处于通畅未堵塞的状况，一旦发现堵塞，需要及时进行人工清理。对颗粒水泵的出入口进行压力检查，确保颗粒水泵的出入口压力正常，如果颗粒水泵的出入口存在压力不正常的现象，应当及时对泵管线和颗粒水泵的阀门进行检修。对刀轴和切粒电机的对中进行检查，确保刀轴与切粒电机对中正常且无超差状况，在检查的过程中，还需注意刀轴的轴承组件是否出现损坏，切刀转子动是否处于平衡状态。在挤压造粒机运行过程中，对切粒小车的所有移动轮进行彻查，保证移动轮与导轨之间严丝合缝，没有空隙。对物料粉尘的挥发成分进行控制，防止其流经模版孔时对切刀轴与切刀产生振动。对模版处的热油温度进行控制，保证热油温度不能过高。对筒体和模版的温度分布进行检查，保证筒体冷却水的流量、温度以及压力处于正常状态。对挤压造粒机组运行过程中的颗粒水、切刀、以及物料到达模版区域的时间设定进行确认，以防颗粒水到达模版区域过早，从而将模版孔冻堵。在切粒机合上机头之后，应对物料量进行增加，以保证物料量能够快速达到挤压机的设定负荷。
3.产品出现异常的状况及可采取的相应措施
在挤压造粒机组运行过程中还会出现一些其他故障，例如产品出现“拖尾料”及“大小粒”现象。
3.1“拖尾料”
形成拖尾料的其中一个原因是模版长期使用，表面出现坡面、钝化及汽蚀等现象，当熔融物料在挤出过后遇到直线度较好的切刀时，拖尾料就会出现，出现该种产品后，应当及时对模版进行更换，并修复换下的旧模版，通常需要将旧模版的硬质合金表面进行研磨，使其呈现连续的研磨轮廓，才能继续使用该模版。另一个原因是切刀与模版之间存在空隙，进刀的压力与切粒机转数无法匹配，使模版与切刀盘出现一定倾角，从而切刀刀刃无法与模版进行均匀接触从而产生“拖尾料”为了防止“拖尾料”的产生，在操作过程中，要时刻注意对进刀压力和切粒机转数进行匹配，在启动切粒机前，务必对切刀盘和模版进行反复检查，保证模版隔热垫完好无损。
3.2“大小粒”
“大小粒”中大粒的产生原因主要是出现连颗物料，在物料被切断过后没有得到及时的冷却，使两个或以上数目的颗粒出现粘连状况，而小粒的产生原因主要是因为刀速与出料速度不匹配以及模版开孔大小不足。当刀速大于出料速度时，就会增加产生小颗粒的几率，并且模版未得到及时清理也会出现小颗粒状况。一旦出现该类状况说明模版的开孔累碳状况明显，因此应当尽快停止工作，对模版开孔进行处理，保证造粒负荷持续，防止模版受热不均等状况。
结语
挤压造粒机组的运行状况与化工企业经济收益息息相关，因此应对挤压造粒机组出现的故障进行及时解决，本文通过对挤压造粒机组的常见故障进行分析，并给予相应的应对措施，望能对维护挤压造粒机正常运行起到一定帮助。
参考文献
[1]桑忠杰，张玉龙.挤压造粒机组常见故障分析处理[J].石化技术，2017，24（04）：96.
[2]张鑫.挤压造粒机组常见故障分析及处理[J].石油和化工设备，2014，17（09）：53-55.
[3].挤压造粒机常见故障分析及处理[J].塑胶工业，2017（02）：15-16.
[关键词]挤压造粒机组 故障原因 解决策略
中图分类号：G157.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0006-01
在整体生产加工环节中，挤压造粒机作为大投资的成套设备，整体机组具有极其复杂的内部状态。许多故障都会造成离合脱离等关键问题，下文便针对挤压造粒机组在运行过程中所产生的问题进行详细分析。
1.挤压造粒机组常见障碍
1.1主电机扭矩过高
造成该故障的原因主要有：（1）挤压造粒机组的主电机输出轴与齿轮箱出入轴二者的中心位置未能良好对接电机。（2）离合器自身产生的震动对主电机轴承造成部分损坏。（3）挤压造粒机的润滑油系统出现故障。（4）物料未能良好的进行熔融或者是喂料对造粒机产生巨大负荷。
1.2摩擦离合器出现故障
造成该故障的原因主要有：（1）主电机在瞬间启动的过程中，电压过低，从而造成摩擦盘产生巨大热量，加速摩擦离合器的老化或是直接造成损害。（2）摩擦盘内部空气压力过低，导致摩擦离合器脱开。
1.3挤压造粒机螺旋工艺部分故障
造成该故障的主要原因有：（1）节流阀前后熔体具有过大压力。（2）换网器周围熔体压力差距过大（3）开车阀门转动故障（4）机头熔体压力过大。
1.4水下切粒机系统出现故障
造成该故障的主要原因有：（1）切粒机自身的切刀严重磨损。（2）切粒机振动频率过高。（3）颗粒水流量低下。（4）切刀与模版之间的切合面未能贴紧。（5）物料熔融指数具有较大波动，从而导致物料流速产生差异。（6）切粒机水温过高。
2.针对上述挤压造粒机常见故障可采取的相应措施
2.1针对加压造粒机主电机扭矩过高可采取的措施
定期对挤压造粒机的润滑油系统进行彻查与清洗，并采用振动测量仪与红外测温仪测量主电机轴承，根据其趋势绘制趋势图。如果超出趋势值，则继续对主电机空转电流值及功率值进行检查，判断二者是否超出规定值，从而判断轴承是否需要更换。对主电机输出轴和齿轮箱输出轴的对中情况进行定期检查，在更换轴承及首次开车的三个月后务必对主电机输出轴和齿轮箱输出轴的对中状况进行检查，对电气进行测试检查，从而找出转子不平衡的具体原因。对离合器的振动速度进行测试，如果离合器振动速度超过规定值，则需对离合器平衡进行重新调整。定期对挤压造粒机组的加热和冷却系统进行全方位检查，保证物料在进行熔融过程中能够均匀且充分的受热。如若挤压造粒机开车瞬间，熔体压力曲线和主电机功率曲线瞬间飙升，则说明物料量过大，应减少物料量。
2.2针对摩擦离合器故障可采取的相应措施
在启动挤压造粒机组时，要尽量保证不在用电的高峰时段应用，也可以降低挤压造粒机组的喂料负荷，适当的对主电机重启的时间进行延长。如果处在温度较高的环境下，并且对主电机的启动在连续两次或者更多的情况下，既要保证重新启动的有着较长的时间间隔，还需等待主电机温度降低或者使用风扇对主电机进行强制降温。定时对摩擦盘以及摩擦片的表层积灰进行清理，并确保摩擦盘和摩擦片能够正常运作，如果摩擦盘和摩擦片出现明显破损，或出现“玻璃化现象”应当及时发现，并对其及时更换。要注意对摩擦盘内部的空气压力值进行检测，保证压力值与摩擦盘内空气压力值相符合。
2.3针对挤压造粒机螺旋工艺部分故障可采取的相应措施
在生产低熔融指数产品时，必须使用低目数滤网，并增大出料的节流阀开度，针对不同产品及时对滤网进行更换，保证滤网的目数始终负荷产品要求。并严格监控添加剂的质量和物料粉料的灰份含量。适当降低挤压造粒机组的物料量，在未对挤压产品质量造成不良影响的基础上，控制好螺旋工艺隔断筒体的温度，保证物料熔体的呈现较为合适的温度，提升物料流动性。在挤压造粒机组停车之后，需要将机头的温度提高，并保持一段时间的恒温。然后对模版进行彻底清理。
2.4针对水下切粒机系统出现故障可采取的相应措施
在挤压造粒机组停车过后，对切刀刃口进行观察，检查切刀刃口是否出现过量磨损或损伤，如若发现上述状况，应对出现状况的切刀进行更换。对颗粒水是否存在內漏状况进行确认及检查，保证颗粒水罐过滤器和冷却器处于通畅未堵塞的状况，一旦发现堵塞，需要及时进行人工清理。对颗粒水泵的出入口进行压力检查，确保颗粒水泵的出入口压力正常，如果颗粒水泵的出入口存在压力不正常的现象，应当及时对泵管线和颗粒水泵的阀门进行检修。对刀轴和切粒电机的对中进行检查，确保刀轴与切粒电机对中正常且无超差状况，在检查的过程中，还需注意刀轴的轴承组件是否出现损坏，切刀转子动是否处于平衡状态。在挤压造粒机运行过程中，对切粒小车的所有移动轮进行彻查，保证移动轮与导轨之间严丝合缝，没有空隙。对物料粉尘的挥发成分进行控制，防止其流经模版孔时对切刀轴与切刀产生振动。对模版处的热油温度进行控制，保证热油温度不能过高。对筒体和模版的温度分布进行检查，保证筒体冷却水的流量、温度以及压力处于正常状态。对挤压造粒机组运行过程中的颗粒水、切刀、以及物料到达模版区域的时间设定进行确认，以防颗粒水到达模版区域过早，从而将模版孔冻堵。在切粒机合上机头之后，应对物料量进行增加，以保证物料量能够快速达到挤压机的设定负荷。
3.产品出现异常的状况及可采取的相应措施
在挤压造粒机组运行过程中还会出现一些其他故障，例如产品出现“拖尾料”及“大小粒”现象。
3.1“拖尾料”
形成拖尾料的其中一个原因是模版长期使用，表面出现坡面、钝化及汽蚀等现象，当熔融物料在挤出过后遇到直线度较好的切刀时，拖尾料就会出现，出现该种产品后，应当及时对模版进行更换，并修复换下的旧模版，通常需要将旧模版的硬质合金表面进行研磨，使其呈现连续的研磨轮廓，才能继续使用该模版。另一个原因是切刀与模版之间存在空隙，进刀的压力与切粒机转数无法匹配，使模版与切刀盘出现一定倾角，从而切刀刀刃无法与模版进行均匀接触从而产生“拖尾料”为了防止“拖尾料”的产生，在操作过程中，要时刻注意对进刀压力和切粒机转数进行匹配，在启动切粒机前，务必对切刀盘和模版进行反复检查，保证模版隔热垫完好无损。
3.2“大小粒”
“大小粒”中大粒的产生原因主要是出现连颗物料，在物料被切断过后没有得到及时的冷却，使两个或以上数目的颗粒出现粘连状况，而小粒的产生原因主要是因为刀速与出料速度不匹配以及模版开孔大小不足。当刀速大于出料速度时，就会增加产生小颗粒的几率，并且模版未得到及时清理也会出现小颗粒状况。一旦出现该类状况说明模版的开孔累碳状况明显，因此应当尽快停止工作，对模版开孔进行处理，保证造粒负荷持续，防止模版受热不均等状况。
结语
挤压造粒机组的运行状况与化工企业经济收益息息相关，因此应对挤压造粒机组出现的故障进行及时解决，本文通过对挤压造粒机组的常见故障进行分析，并给予相应的应对措施，望能对维护挤压造粒机正常运行起到一定帮助。
参考文献
[1]桑忠杰，张玉龙.挤压造粒机组常见故障分析处理[J].石化技术，2017，24（04）：96.
[2]张鑫.挤压造粒机组常见故障分析及处理[J].石油和化工设备，2014，17（09）：53-55.
[3].挤压造粒机常见故障分析及处理[J].塑胶工业，2017（02）：15-16.