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摘要：中国轿车的保有量持续上升，而产品质量缺陷问题却屡屡曝光。在缺陷汽车召回调研中凸显了很多汽车制造工艺问题。在汽车生产制造的最后环节若装配不当，即使以昂贵的代价制造出再高精度的合格零件，也不一定能装出合格的汽车;而对于整车装配过程中的返修质量问题如果不加以重视，同样也会造成质量问题遗漏、返修不规范而产生新的缺陷。从这个意义上来讲，整车制造企业都应加强对返修环节的质量控制，提高返修报交人员的综合能力，提高整车生产质量。
关键词：轿车;缺陷;装配工艺;返修;技工;能力模型
曾几何时，轿车被视为奢饰品被世人追捧，昂贵的价格和稀缺的产量注定它只能被少数人拥有。伴随着汽车产业的高速发展，我国乘用车在“十二五”期间平均产量达到1774.87万辆，列举全球之首，而轿车的价格更是变得平易近人，拥有一台汽车对于现今国人来说已不是难事，正所谓“旧时王谢堂前燕，飞入寻常百姓家”。
随之保有量的提高，汽车因为设计或者制造缺陷而被投诉、抱怨甚至召回的事件频频发生，公民对家庭大件消耗品的期望与需求转变为种种挑剔与指责。从2009年爆发的丰田“刹车门”到宝马公司爆发的“可变气门正时机构（VANOS）外壳固定螺栓设计缺陷”、广本“安全气囊展开时气体发生器破裂、壳体飞出”、一汽大众速腾轿车“后轴断裂”、捷豹路虎XJ“制动管接头紧固工序扭矩不达标制动失效”等系列问题，缺陷汽车投诉在3.15中国汽车消费网上幅度逐年上升，汽车质量控制问题不容忽视。
一、缺陷汽车召回凸显制造工艺问题
根据德国汽车俱乐部（ADAC）分析，因为现行新开发的车型日益多样化、制造工艺更加复杂、开发时间短、厂商模拟测试的周期频频缩短，以及整车厂需要选择更多的外部供应商提供零部件等原因，汽车在设计、零部件的制造、组装，甚至最后的检测都可能出现系列缺陷问题。
在“中国汽车召回网”在2015年1月-2016年6月期间，仅“国内召回公告”先后记录了约有49家国内外汽车制造商实施的251次主动召回，涉及417余种车型，共召回汽车约950万辆，发生交通事故1123例。其中缺陷发生部位以“发动机”部件居多，“安全气囊及安全带”部件其次;缺陷产生原因以“制造工艺”问题居多，“制造材料”问题其次。缺陷汽车产品的召回给企业带来巨大的风险甚至危机。在发达国家，法院一旦认定厂商对消费者损害承担产品责任，就要被法院判令支付巨额惩罚性赔偿金。
二、汽车装配工艺的重要性
汽车工业是许多关联的工艺和有关技术的基础上发展起来的综合性企业，汽车上大到地板，小到螺栓螺母等数千个不同部件的组合，实际上是由若干不同的专业生产企业合作完成的，一般来说，发动机、底盘、车身等核心总成会由整车企业自己制造，而轮胎、玻璃、电器、车身内饰件等小部件会由专业厂商协作生产，最后由整车企业完成最后的装配。因此，汽车制造工艺过程也以最终的装配工艺（简称总装）作为核心。汽车总装工作量约占全部制造工作质量的25%-30%，其操作内容包括过盈配合、焊接、铆接、粘结、镶嵌、配管、配线、螺纹连接、各类油液定量加注等。给汽车总装加个定义，就是把经过检验确认合格的各种零件、部件及总成，按规定的技术条件和质量要求连接组合成整车，并经严格检验程序确保整车产品合格的生产工艺过程。汽车产品要有良好的动力性、燃油经济性和耐久性，同时要求安全可靠、造型美观、乘坐舒适并满足环保要求，以实现在各种复杂环境中的运载功能。这些要求，最终都要通过装配工艺来保证。若装配不当，以昂贵代价制造出再高精度的合格零件，不一定能装出合格的汽车。因此装配是保证产品质量的重要环节。了解与熟悉汽车制造工艺和汽车装配工艺过程也尤为关键。
三、轿车返修技工报交能力模型的构建必要性
整车制造厂按照生产工艺设置了冲压返修、焊接返修、涂装返修等岗位，而车辆总装返修人员（简称返修技工），则是在车辆完成了车辆总体装配工艺后进行的返修人员。目前市面上汽车销售后投诉除了产品设计问题、零部件缺陷问题，多数出现在车辆制造生产工艺过程的冲压工艺、冲压设备、冲压模具、车身焊接工艺、焊机及焊点质量问题、涂装工艺及油漆问题、整车装配的工艺及人为因素。而对于冲压、焊接、涂装各车间的缺陷质量均能得到很好的控制与管理，对于最终整车装配以及检测因为多采用流水线作业，在提高生产率的同时，一次性交验合格率也成为生产过程中的薄弱环节。对于在整车装配过程中的返修质量问题如果不加以重视，会造成质量问题遗漏、返修不规范而产生新的缺陷。因此，加强总装质量的提高，加强整车的返修控制，是减少整车质量缺陷的一个重要环节。同时返修的规范化，也能大大减少返修成本，从而减少生产成本。从这个意义上来讲，整车制造企业都应加强对返修环节的质量控制，提高返修报交人员的综合能力，提高整车生产质量。
传统汽车制造企业一般设置质检员岗位，通常是整车在竣工下线时进行外观、功能性以及路试方面的评价，并给予一定维修。但很多问题在装配过程中产生，如果不及时处理，会加剧最终质检的工作量和维修成本，同时很多终期质检都是治标不治本，一旦车辆下线速度提高，质检员根本就无法彻底发现车辆的缺陷问题。因此在很多品牌制造企业总装车间都设置了总装整车返修报交技工，如上汽公司的整车报交员ZP8岗位，他们被设置在装配生产线的多个工段，需掌握一套系统且规范的报交检测流程，同时熟悉Audit错误评判标准和缺陷评价方案，并且能根据生产经验、Audit抱怨、场地信息随时修正对检测点的理解与返修经验。笔者在与制造型企业深度交流学习中，发现总装返修过程涉及的操作较为复杂，而靠流水线上的单工位操作者通过岗位调整根本无法胜任，返修过程可能涉及到多个工段、多个工位的操作，为使返修过程得到有效控制，使返修质量得到有效保证，彻底去除缺陷，需要建立一套较为严格、规范的轿车返修技工报交能力模型，从而在职业院校职业能力培养中，或者企业岗前培训中，可以缩短车间长期的实践时间，并将片面性的岗位能力加以综合提高。
通常此类人员建议选择高职院校或者技工院校的大专起点以上的汽车专业的学生，他们除了应具备文化基础、机械及设备基础能力，还应对汽车机电维修能力精通，如汽车及其系统维护与保养、发动机机械诊断与维修、电气系统及能力/启动系统的诊断与维修、发动机管理系统的诊断与维修、传动系统的诊断与维修、底盘和制动系统的诊断与维修、替代燃料驱动系统的诊断与维修等专业學习领域。同时对于个人能力（沟通力、想象力、记忆力、创新力、组织力、领导力、学习力、适应力等）、专业能力（工作质量、工作速度、专业知识等）、社会能力（信息收集能力、计划能力、逻辑思维、执行能力、自检能力等）、方法能力（培训态度、社会行为、文明生产、安全生产、出勤率等）的培养应该贯穿整个教育周期。
对于特定的总装返修报交岗位，通过实际教学反馈，这些岗位能力模型被分散在教学课程中实施，有的技能点无法利用教学环境实施，有的技能点讲得含糊不清，无法用项目任务进行提高，最终仍无法在返修岗位中体现能力，如果再增强一些特定的返修能力模型，如轿车装配过程潜在失效模式及后果分析（PEMEA）能力模型构建、对总装缺陷评判及描述能力模型构建、返修技工熟悉整车装配报交流程模型构建等，相信这样培养出来的学生一定能与企业“无缝对接”，尽快地适应复杂的返修岗位。
作者简介：
陈宝珍，出生年月：1980年9月2日，性别：女，籍贯：江苏盐城，最高学历：本科，最高学位：工学学士，职称：讲师，研究方向：汽车维修及职业教育方向
（作者单位：江苏仪征技师学院）
关键词：轿车;缺陷;装配工艺;返修;技工;能力模型
曾几何时，轿车被视为奢饰品被世人追捧，昂贵的价格和稀缺的产量注定它只能被少数人拥有。伴随着汽车产业的高速发展，我国乘用车在“十二五”期间平均产量达到1774.87万辆，列举全球之首，而轿车的价格更是变得平易近人，拥有一台汽车对于现今国人来说已不是难事，正所谓“旧时王谢堂前燕，飞入寻常百姓家”。
随之保有量的提高，汽车因为设计或者制造缺陷而被投诉、抱怨甚至召回的事件频频发生，公民对家庭大件消耗品的期望与需求转变为种种挑剔与指责。从2009年爆发的丰田“刹车门”到宝马公司爆发的“可变气门正时机构（VANOS）外壳固定螺栓设计缺陷”、广本“安全气囊展开时气体发生器破裂、壳体飞出”、一汽大众速腾轿车“后轴断裂”、捷豹路虎XJ“制动管接头紧固工序扭矩不达标制动失效”等系列问题，缺陷汽车投诉在3.15中国汽车消费网上幅度逐年上升，汽车质量控制问题不容忽视。
一、缺陷汽车召回凸显制造工艺问题
根据德国汽车俱乐部（ADAC）分析，因为现行新开发的车型日益多样化、制造工艺更加复杂、开发时间短、厂商模拟测试的周期频频缩短，以及整车厂需要选择更多的外部供应商提供零部件等原因，汽车在设计、零部件的制造、组装，甚至最后的检测都可能出现系列缺陷问题。
在“中国汽车召回网”在2015年1月-2016年6月期间，仅“国内召回公告”先后记录了约有49家国内外汽车制造商实施的251次主动召回，涉及417余种车型，共召回汽车约950万辆，发生交通事故1123例。其中缺陷发生部位以“发动机”部件居多，“安全气囊及安全带”部件其次;缺陷产生原因以“制造工艺”问题居多，“制造材料”问题其次。缺陷汽车产品的召回给企业带来巨大的风险甚至危机。在发达国家，法院一旦认定厂商对消费者损害承担产品责任，就要被法院判令支付巨额惩罚性赔偿金。
二、汽车装配工艺的重要性
汽车工业是许多关联的工艺和有关技术的基础上发展起来的综合性企业，汽车上大到地板，小到螺栓螺母等数千个不同部件的组合，实际上是由若干不同的专业生产企业合作完成的，一般来说，发动机、底盘、车身等核心总成会由整车企业自己制造，而轮胎、玻璃、电器、车身内饰件等小部件会由专业厂商协作生产，最后由整车企业完成最后的装配。因此，汽车制造工艺过程也以最终的装配工艺（简称总装）作为核心。汽车总装工作量约占全部制造工作质量的25%-30%，其操作内容包括过盈配合、焊接、铆接、粘结、镶嵌、配管、配线、螺纹连接、各类油液定量加注等。给汽车总装加个定义，就是把经过检验确认合格的各种零件、部件及总成，按规定的技术条件和质量要求连接组合成整车，并经严格检验程序确保整车产品合格的生产工艺过程。汽车产品要有良好的动力性、燃油经济性和耐久性，同时要求安全可靠、造型美观、乘坐舒适并满足环保要求，以实现在各种复杂环境中的运载功能。这些要求，最终都要通过装配工艺来保证。若装配不当，以昂贵代价制造出再高精度的合格零件，不一定能装出合格的汽车。因此装配是保证产品质量的重要环节。了解与熟悉汽车制造工艺和汽车装配工艺过程也尤为关键。
三、轿车返修技工报交能力模型的构建必要性
整车制造厂按照生产工艺设置了冲压返修、焊接返修、涂装返修等岗位，而车辆总装返修人员（简称返修技工），则是在车辆完成了车辆总体装配工艺后进行的返修人员。目前市面上汽车销售后投诉除了产品设计问题、零部件缺陷问题，多数出现在车辆制造生产工艺过程的冲压工艺、冲压设备、冲压模具、车身焊接工艺、焊机及焊点质量问题、涂装工艺及油漆问题、整车装配的工艺及人为因素。而对于冲压、焊接、涂装各车间的缺陷质量均能得到很好的控制与管理，对于最终整车装配以及检测因为多采用流水线作业，在提高生产率的同时，一次性交验合格率也成为生产过程中的薄弱环节。对于在整车装配过程中的返修质量问题如果不加以重视，会造成质量问题遗漏、返修不规范而产生新的缺陷。因此，加强总装质量的提高，加强整车的返修控制，是减少整车质量缺陷的一个重要环节。同时返修的规范化，也能大大减少返修成本，从而减少生产成本。从这个意义上来讲，整车制造企业都应加强对返修环节的质量控制，提高返修报交人员的综合能力，提高整车生产质量。
传统汽车制造企业一般设置质检员岗位，通常是整车在竣工下线时进行外观、功能性以及路试方面的评价，并给予一定维修。但很多问题在装配过程中产生，如果不及时处理，会加剧最终质检的工作量和维修成本，同时很多终期质检都是治标不治本，一旦车辆下线速度提高，质检员根本就无法彻底发现车辆的缺陷问题。因此在很多品牌制造企业总装车间都设置了总装整车返修报交技工，如上汽公司的整车报交员ZP8岗位，他们被设置在装配生产线的多个工段，需掌握一套系统且规范的报交检测流程，同时熟悉Audit错误评判标准和缺陷评价方案，并且能根据生产经验、Audit抱怨、场地信息随时修正对检测点的理解与返修经验。笔者在与制造型企业深度交流学习中，发现总装返修过程涉及的操作较为复杂，而靠流水线上的单工位操作者通过岗位调整根本无法胜任，返修过程可能涉及到多个工段、多个工位的操作，为使返修过程得到有效控制，使返修质量得到有效保证，彻底去除缺陷，需要建立一套较为严格、规范的轿车返修技工报交能力模型，从而在职业院校职业能力培养中，或者企业岗前培训中，可以缩短车间长期的实践时间，并将片面性的岗位能力加以综合提高。
通常此类人员建议选择高职院校或者技工院校的大专起点以上的汽车专业的学生，他们除了应具备文化基础、机械及设备基础能力，还应对汽车机电维修能力精通，如汽车及其系统维护与保养、发动机机械诊断与维修、电气系统及能力/启动系统的诊断与维修、发动机管理系统的诊断与维修、传动系统的诊断与维修、底盘和制动系统的诊断与维修、替代燃料驱动系统的诊断与维修等专业學习领域。同时对于个人能力（沟通力、想象力、记忆力、创新力、组织力、领导力、学习力、适应力等）、专业能力（工作质量、工作速度、专业知识等）、社会能力（信息收集能力、计划能力、逻辑思维、执行能力、自检能力等）、方法能力（培训态度、社会行为、文明生产、安全生产、出勤率等）的培养应该贯穿整个教育周期。
对于特定的总装返修报交岗位，通过实际教学反馈，这些岗位能力模型被分散在教学课程中实施，有的技能点无法利用教学环境实施，有的技能点讲得含糊不清，无法用项目任务进行提高，最终仍无法在返修岗位中体现能力，如果再增强一些特定的返修能力模型，如轿车装配过程潜在失效模式及后果分析（PEMEA）能力模型构建、对总装缺陷评判及描述能力模型构建、返修技工熟悉整车装配报交流程模型构建等，相信这样培养出来的学生一定能与企业“无缝对接”，尽快地适应复杂的返修岗位。
作者简介：
陈宝珍，出生年月：1980年9月2日，性别：女，籍贯：江苏盐城，最高学历：本科，最高学位：工学学士，职称：讲师，研究方向：汽车维修及职业教育方向
（作者单位：江苏仪征技师学院）