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【摘要】本文采用高效复合乳化剂WR-100制备的乳化石蜡生产中密度纤维板,测试了中密度纤维板(MDF)的吸水厚度膨胀率和内结合强度。通过密度、石蜡施加量、施胶量三因素三水平正交试验生产12 mm厚的MDF,选出了一组较优组合,即密度为800 kg/cm3,胶施加量为10 %,乳化石蜡添加量为1.0 %时,材料的吸水厚度膨胀率最小,为6.201 %;此时内结合强度为0.818 MPa。采用这组参数生产三种不同厚度的MDF,试验结果表明:与相同施加量的熔融石蜡相比,材料防水性能提高的同时,内结合强度没有下降,且节省了15 %-20 %的石蜡成本。
【关键词】中密度纤维板;乳化石蜡;吸水厚度膨胀率;内结合强度
以植物纤维为原料制成的中密度纤维板,其结合点之间具有多孔隙的特点,一经吸湿、吸水之后就会引起材料变形、膨胀、且会降低材料的力学强度,从而影响应用领域和使用寿命。因此,降低中密度纤维板的吸湿、吸水性,研究不同类型防水剂在中密度纤维板生产中的具体应用及影响,对于改善其物理力学性能、拓宽其应用领域具有极其重要的意义,同时这也是中密度纤维板生产企业的重要课题之一[1]。近年来,随着石油价格的增加,我国乳化石蜡的研究进展迅速,特别是乳化剂及乳化技术的提高,使得乳化剂的固体含量很大提高,由原先的10 %,到现在已经研制生产出固体含量为40 %-50 %的各种复合型乳化石蜡。而且有研究表明,乳化石蜡的分散性、稳定性和防水性均优于固体和熔融石蜡[2-4],但是目前国内中密度厂家还很少具体应用乳化石蜡,主要还都是采用固体或熔融石蜡。本文采用正交试验,研究乳化石蜡在中密度纤维板生产应用的较优参数,并与熔融石蜡比较,验证其可行性,试图为提高产品性能、降低生产成本,提高经济效益提供一定参考依据。
1 试验材料和方法
1.1 试验材料
采用福人木业有限公司正常生产的纤维,纤维中松杂木比例为5∶5(纤维理论上无蜡、无胶)、纤维含水率为11.2 %、纤维流量约为7100 Kg/h;采用脲醛树脂胶(胶固含量为50 %);乳化石蜡采用国内某科技公司的高效复合乳化剂WR-100,它是以石蜡和水为主体,以合成乳化剂、羟基封闭剂、渗透剂、分散剂和少量松香为辅乳化而成。将改性后的石蜡混合物(用改性施加剂替代一部分石蜡,然后加5 %的植物蜡,以增加改性施加剂与石蜡的兼容性)乳化成颗粒细小且均匀、稳定性优良的乳液,其性能指标为:pH值为7.5,粘度为16.2,固体含量约为50 %。
1.2 试验方法
为探讨乳化石蜡在MDF生产应用中的较优用量,选取影响中纤板厚度膨胀率的参数(石蜡施加量、胶施加量和板子密度)作为因素,进行三因素三水平正交试验,见表1。
表1 正交试验因子水平表L9(33)
Tab. 1 The orthogonal test L9 (33)
注:乳化石蜡施加量=液体量/绝干纤维量,若折算成绝干值,应将其再乘以固体含量。如0.7 %施加量,绝干比值为0.7 %×50 %=0.35 %。
在生产线上定量称取纤维,乳化石蜡、UF胶,在气流搅拌施胶机中进行施胶,铺装、预压后热压成板坯。上压板热压温度为151 ℃、下压板热压温度为150 ℃,采用位置控制方式,压制四种不同厚度MDF。
压制6 mm厚的MDF时:加压,在厚度为6.5 mm处闭合6 s,闭合到6 mm位置处保压20 s,张开到6.5 mm位置保压20 s,闭合6.0 mm位置保压55 s,张开至6.2 mm位置保压20 s,压机打开。
压制12 mm厚的MDF时:加压,在厚度为13.6 mm保压25 s;张开至14.2 mm保压40 s;加压至13.5 mm,保压110 s,然后减压打开至13.7 mm,保压25 s,压机打开。
压制15 mm厚的MDF时,先加压升压6 s,加压至厚度为16.3 mm处保压25 s;张开至15.8 mm保压40 s;加压至15 mm,保压110 s,然后减压打开至15.20 mm,保压25 s,压机打开。
压制21 mm厚的MDF时:先加压在厚度为24 mm处,闭合约7 s,闭合22.8 mm位置处保压40 s,张开23.8 mm位置保压50 s,闭合22.2 mm位置保压170 s,张开至22.2 mm位置保压30 s,压机打开。
试样的名义密度与实际会产生一些误差,每个方案压制三块,寻找其中尽可能接近名义密度的作为有效试件,各取5个试件进行测试分析。
1.3 性能指标
按照GB/T 17657-1999测试材料吸水厚度膨胀率,按国家标准GB/T 17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法测试内结合强度,测试加载速度为5 mm/min。
2 试验结果与分析
2.1 吸水厚度膨胀率和内结合强度
采用表1中的正交试验,生产厚度为12 mm MDF,其厚度膨胀率(TS)和内结合强度(IB),见表2。由表2可见,乳化石蜡施加量为0.7 %-1.3 %、UF施加量为9 %-11 %、密度为600 kg/m3-800 kg/m3时,12 mm厚中密度纤维板的TS为6.201 %-10.008 %、IB为0.512 MPa-0.862 MPa。当乳化石蜡施加量为0.7 %、UF施加量为9 %、密度为600 kg/m3时,板材的TS最大为10.008%、IB为0.529 MPa;当乳化石蜡施加量为1.0 %时、UF胶施加量为10%、密度为800 kg/m3时,板材的TS最小为6.201%,IB最大为0.818 MPa。
由表2可见,当石蜡施加量为0.7 %时,材料的吸水厚度膨胀率随着胶的施加量和密度的增加而呈线性减少;内结合强度随着胶施加量和密度的减小而呈线性减小。由此可见,生产中也可以通过提高中密度纤维板密度或提高胶的施加量来提高材料的防水性能。这是因为,板材密度与各项力学强度基本上呈指数关系,随着板材密度增加,板材内部更加密实,内结合强度增大。而且板材密度大,更为密实,使得内部纤维与纤维之间距离拉近,产生氢键和分子引力的机率增加,纤维表面游离羟基数量减少,吸水性明显降低,所以TS减少。而且,热压时UF胶能与纤维表面上的游离羟基形成化学键和氢键,纤维表面形成大量氢键,部分纤维之间的空隙受堵,水分传递渠道被截,降低了毛细管凝结和渗透水分作用,所以在一定范围内增加UF的用量可以降低纤维表面对水分的吸附能力。可是,多施加1 %UF的价格相当于施加0.6 %的石蜡价格。而且胶施加量若过大,胶层增厚,应力增大,胶合强度下降,且不经济。
同时,由表2还可见,TS随着材料密度和石蜡施加量的增加而减少,且基本上呈线性减少;IB随着材料密度和石蜡施加量的增加而增加。这是因为,施加乳化石蜡防水剂时,石蜡能部分堵塞纤维之间的空隙、截断水分传递渠道、缩小水与纤维的接触面,从而降低纤维表面对水分的吸附能力,使得板材的吸水厚度膨胀率减少。随着石蜡施加量和施胶量的增加,TS减小。然而,当密度为700 kg/m3,石蜡施加量从0.7 %增加到1.3 %时,尽管施胶量从10 %继续增加到11 %,材料的IB反而从0.681 MPa减小到0.639 MPa,这是因为,憎水物质石蜡本身与纤维的附着力弱,若石蜡添加过量,会阻碍纤维物料之间的结合,降低产品强度。因此,石蜡的添加量也必須适当。
2.2 优化水平分析
对材料的吸水厚度膨胀率进行极差分析,见表3。由表3中 R值可见,本试验所选的3种因素影响材料厚度膨胀率的主次顺序为C、B、A; 即密度的影响最大,胶施加量影响其次,石蜡施加量影响最小。比较表中的K值,可得出优化水平组合为C3B3A3(即密度为800 kg/cm3,胶施加量为11 %,乳化石蜡施加量为1.3 %)。可是本次研究没有进行这组参数的完全试验,而是进行正交试验,试验得出的较优组合为C3B2A2。即密度为800 kg/cm3,胶施加量为10 %,乳化石蜡施加量为1.0 %时,TS最小为6.201 %。因此,本次试验还需对其他参数组合进行验证。
表3 TS的极差分析
Tab. 3 The analysis of range for TS
注:Ki:表示任一列上水平号i(i=1,2或3)时所对应的试验结果之和。
2.3不同厚度MDF的吸水厚度膨胀率和内结合强度
按照正交试验得出的组合参数,胶施加量为10 %、乳化石蜡量施加量为1.0 %(固含量为50 %),板材密度设定为800 kg/m3,压制其他厚度的中密度纤维板。由表4可见,压制6 mm厚的MDF板时,TS为9.307 %,IB为0.785 MPa;压制15 mm 厚的MDF板时,TS为6.927 %,IB为0.76 MPa;压制21 mm厚的MDF板时,TS为6.781 %,IB为0.624 MPa;由此可见,用乳化石蜡生产不同厚度MDF板时,随着材料厚度的增加,产品的防水性能越好,这是因为当材料一同放置在水中浸泡24小时后,水分主要是从表面渗入,而试件的幅面面积尺寸要求一样,因此,材料厚度方向绝对增加量基本相当,材料厚度越薄,分母越小,相对而言材料的TS越大,但这并不意味板子厚度减少,其防水性能下降,这与产品标准的要求是相一致性的,标准中要求是随着厚度的减少,允许的厚度膨胀率相对指标值增加。
表4 不同厚度中密度纤维板的试验值
Tab.4 TS and IB of MDF with different thicknesses
2.4 乳化石蠟和熔融石蜡应用于生产MDF的比较
与采用乳化石蜡相比,采用等量(绝干量)的熔融石蜡,生产密度为800 kg/cm3、厚度为12 mm的MDF时,材料的吸水厚度膨胀率从6.021 %增大到11.12 %,防水效果不如采用乳化石蜡的;但是其内结合强度从0.812 MPa增大到0.928 MPa。但是0.812 MPa时,板仍满足室内型板中优等品所需要的内结合强度值。由此可见,这种采取适度添加羟基封闭剂来减少纤维表面亲水基团以及增加防水剂对纤维的附着能力等复合办法开发出的多功能高效复合防水剂WR-100系列乳化石蜡有着很好的分散性和渗透性以及机械稳定性,在防水性能方面优于熔融石蜡。这是因为,熔融石蜡是由于石蜡与纤维之间距离达到范得华力作用范围,石蜡分子与纤维之间产生诱导力作用的结果,是物理吸附,往往存在与纤维的结合力差,分布不均匀等问题;而乳化石蜡是由石蜡经乳化剂等物理改性后合成的,其附着机理是通过沉淀剂改变浆液的pH值使得石蜡乳液破乳生成显正电性的多核铝络合物-石蜡复合体,沉淀到带负电的纤维表面,是化学物理吸附,乳液稳定性高,流动性和扩散性好[5]。
从价格来比较,当前熔融石蜡的价格约为9000元/吨,乳化石蜡的价格约为7500元/吨。按福人木业有限公司生产每立方米MDF消耗石蜡约9公斤,采用等量乳化石蜡时,中密度板的防水剂成本下降了13.5元/m3,对于年产5万m3的企(下转第38页)(上接第37页)业来说,这就意味每年可以节约费用65万左右,按我国2008年的中密度产量,那么一年可以节约成本3亿6千多万,为中密度企业带来良好的经济效益。因此进一步研究和探讨乳化石蜡的性能及其在中密度纤维板中的具体应用是一个意义深远的课题。
3 结论
1.通过正交试验极差分析可得:影响材料吸水厚度膨胀率的因素中,密度的影响最大,其次是胶施加量,最后是石蜡施加量。选出了一组较优组合,即密度为800 kg/m3,胶施加量为10 %,乳化石蜡添加量为1.0 %时, TS最小为6.201 %,IB为0.818 MPa。但该组合并非最优参数,有待于进一步验证。
2.用乳化石蜡生产厚度分别为21 mm、15 mm和6 mm的MDF板时,随着材料厚度的增加,产品的防水性能都能符合要求,同时厚度膨胀率相应减少。
3.用乳化石蜡等量替代熔融石蜡生产MDF时,乳化石蜡分散性和稳定性好,提高材料防水性能的同时没有影响材料的力学性能,且节约了石蜡成本。因此,建议在生产MDF中,可以推广使用乳化石蜡。
参考文献
[1] 李东妍.浅析我国中密度纤维板生产企业发展方向[J].中国人造板,2008,7:2-3.
[2] 覃琼林,郝丙业,滕克勇等.中/高密度纤维板生产中石蜡乳液代替熔融石蜡的可行性[J].中国人造板,2007,14(10):16-19.
[3] 王宝峰,张裕丁,孙德军.乳化石蜡的研制与应用[M].山东化工,2004,33(2):43-44.
[4] 张林俊,田汝辉,黄威.乳化石蜡防水剂的合成在中/高密度纤维板生产中的应用[J].中国人造板.2007,11:24-25.
[5] 杨基和,陈敏,李肖等.人造板用乳化石蜡研制[J].天然气与石油,2002,20(4):34.
作者简介:丁可力(1966- ),男,福州人,福建生态工程学校高级讲师,福建农林大学硕士研究生,研究方向:人造板、家具和室内装饰的教学及科研实践工作
【关键词】中密度纤维板;乳化石蜡;吸水厚度膨胀率;内结合强度
以植物纤维为原料制成的中密度纤维板,其结合点之间具有多孔隙的特点,一经吸湿、吸水之后就会引起材料变形、膨胀、且会降低材料的力学强度,从而影响应用领域和使用寿命。因此,降低中密度纤维板的吸湿、吸水性,研究不同类型防水剂在中密度纤维板生产中的具体应用及影响,对于改善其物理力学性能、拓宽其应用领域具有极其重要的意义,同时这也是中密度纤维板生产企业的重要课题之一[1]。近年来,随着石油价格的增加,我国乳化石蜡的研究进展迅速,特别是乳化剂及乳化技术的提高,使得乳化剂的固体含量很大提高,由原先的10 %,到现在已经研制生产出固体含量为40 %-50 %的各种复合型乳化石蜡。而且有研究表明,乳化石蜡的分散性、稳定性和防水性均优于固体和熔融石蜡[2-4],但是目前国内中密度厂家还很少具体应用乳化石蜡,主要还都是采用固体或熔融石蜡。本文采用正交试验,研究乳化石蜡在中密度纤维板生产应用的较优参数,并与熔融石蜡比较,验证其可行性,试图为提高产品性能、降低生产成本,提高经济效益提供一定参考依据。
1 试验材料和方法
1.1 试验材料
采用福人木业有限公司正常生产的纤维,纤维中松杂木比例为5∶5(纤维理论上无蜡、无胶)、纤维含水率为11.2 %、纤维流量约为7100 Kg/h;采用脲醛树脂胶(胶固含量为50 %);乳化石蜡采用国内某科技公司的高效复合乳化剂WR-100,它是以石蜡和水为主体,以合成乳化剂、羟基封闭剂、渗透剂、分散剂和少量松香为辅乳化而成。将改性后的石蜡混合物(用改性施加剂替代一部分石蜡,然后加5 %的植物蜡,以增加改性施加剂与石蜡的兼容性)乳化成颗粒细小且均匀、稳定性优良的乳液,其性能指标为:pH值为7.5,粘度为16.2,固体含量约为50 %。
1.2 试验方法
为探讨乳化石蜡在MDF生产应用中的较优用量,选取影响中纤板厚度膨胀率的参数(石蜡施加量、胶施加量和板子密度)作为因素,进行三因素三水平正交试验,见表1。
表1 正交试验因子水平表L9(33)
Tab. 1 The orthogonal test L9 (33)
注:乳化石蜡施加量=液体量/绝干纤维量,若折算成绝干值,应将其再乘以固体含量。如0.7 %施加量,绝干比值为0.7 %×50 %=0.35 %。
在生产线上定量称取纤维,乳化石蜡、UF胶,在气流搅拌施胶机中进行施胶,铺装、预压后热压成板坯。上压板热压温度为151 ℃、下压板热压温度为150 ℃,采用位置控制方式,压制四种不同厚度MDF。
压制6 mm厚的MDF时:加压,在厚度为6.5 mm处闭合6 s,闭合到6 mm位置处保压20 s,张开到6.5 mm位置保压20 s,闭合6.0 mm位置保压55 s,张开至6.2 mm位置保压20 s,压机打开。
压制12 mm厚的MDF时:加压,在厚度为13.6 mm保压25 s;张开至14.2 mm保压40 s;加压至13.5 mm,保压110 s,然后减压打开至13.7 mm,保压25 s,压机打开。
压制15 mm厚的MDF时,先加压升压6 s,加压至厚度为16.3 mm处保压25 s;张开至15.8 mm保压40 s;加压至15 mm,保压110 s,然后减压打开至15.20 mm,保压25 s,压机打开。
压制21 mm厚的MDF时:先加压在厚度为24 mm处,闭合约7 s,闭合22.8 mm位置处保压40 s,张开23.8 mm位置保压50 s,闭合22.2 mm位置保压170 s,张开至22.2 mm位置保压30 s,压机打开。
试样的名义密度与实际会产生一些误差,每个方案压制三块,寻找其中尽可能接近名义密度的作为有效试件,各取5个试件进行测试分析。
1.3 性能指标
按照GB/T 17657-1999测试材料吸水厚度膨胀率,按国家标准GB/T 17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法测试内结合强度,测试加载速度为5 mm/min。
2 试验结果与分析
2.1 吸水厚度膨胀率和内结合强度
采用表1中的正交试验,生产厚度为12 mm MDF,其厚度膨胀率(TS)和内结合强度(IB),见表2。由表2可见,乳化石蜡施加量为0.7 %-1.3 %、UF施加量为9 %-11 %、密度为600 kg/m3-800 kg/m3时,12 mm厚中密度纤维板的TS为6.201 %-10.008 %、IB为0.512 MPa-0.862 MPa。当乳化石蜡施加量为0.7 %、UF施加量为9 %、密度为600 kg/m3时,板材的TS最大为10.008%、IB为0.529 MPa;当乳化石蜡施加量为1.0 %时、UF胶施加量为10%、密度为800 kg/m3时,板材的TS最小为6.201%,IB最大为0.818 MPa。
由表2可见,当石蜡施加量为0.7 %时,材料的吸水厚度膨胀率随着胶的施加量和密度的增加而呈线性减少;内结合强度随着胶施加量和密度的减小而呈线性减小。由此可见,生产中也可以通过提高中密度纤维板密度或提高胶的施加量来提高材料的防水性能。这是因为,板材密度与各项力学强度基本上呈指数关系,随着板材密度增加,板材内部更加密实,内结合强度增大。而且板材密度大,更为密实,使得内部纤维与纤维之间距离拉近,产生氢键和分子引力的机率增加,纤维表面游离羟基数量减少,吸水性明显降低,所以TS减少。而且,热压时UF胶能与纤维表面上的游离羟基形成化学键和氢键,纤维表面形成大量氢键,部分纤维之间的空隙受堵,水分传递渠道被截,降低了毛细管凝结和渗透水分作用,所以在一定范围内增加UF的用量可以降低纤维表面对水分的吸附能力。可是,多施加1 %UF的价格相当于施加0.6 %的石蜡价格。而且胶施加量若过大,胶层增厚,应力增大,胶合强度下降,且不经济。
同时,由表2还可见,TS随着材料密度和石蜡施加量的增加而减少,且基本上呈线性减少;IB随着材料密度和石蜡施加量的增加而增加。这是因为,施加乳化石蜡防水剂时,石蜡能部分堵塞纤维之间的空隙、截断水分传递渠道、缩小水与纤维的接触面,从而降低纤维表面对水分的吸附能力,使得板材的吸水厚度膨胀率减少。随着石蜡施加量和施胶量的增加,TS减小。然而,当密度为700 kg/m3,石蜡施加量从0.7 %增加到1.3 %时,尽管施胶量从10 %继续增加到11 %,材料的IB反而从0.681 MPa减小到0.639 MPa,这是因为,憎水物质石蜡本身与纤维的附着力弱,若石蜡添加过量,会阻碍纤维物料之间的结合,降低产品强度。因此,石蜡的添加量也必須适当。
2.2 优化水平分析
对材料的吸水厚度膨胀率进行极差分析,见表3。由表3中 R值可见,本试验所选的3种因素影响材料厚度膨胀率的主次顺序为C、B、A; 即密度的影响最大,胶施加量影响其次,石蜡施加量影响最小。比较表中的K值,可得出优化水平组合为C3B3A3(即密度为800 kg/cm3,胶施加量为11 %,乳化石蜡施加量为1.3 %)。可是本次研究没有进行这组参数的完全试验,而是进行正交试验,试验得出的较优组合为C3B2A2。即密度为800 kg/cm3,胶施加量为10 %,乳化石蜡施加量为1.0 %时,TS最小为6.201 %。因此,本次试验还需对其他参数组合进行验证。
表3 TS的极差分析
Tab. 3 The analysis of range for TS
注:Ki:表示任一列上水平号i(i=1,2或3)时所对应的试验结果之和。
2.3不同厚度MDF的吸水厚度膨胀率和内结合强度
按照正交试验得出的组合参数,胶施加量为10 %、乳化石蜡量施加量为1.0 %(固含量为50 %),板材密度设定为800 kg/m3,压制其他厚度的中密度纤维板。由表4可见,压制6 mm厚的MDF板时,TS为9.307 %,IB为0.785 MPa;压制15 mm 厚的MDF板时,TS为6.927 %,IB为0.76 MPa;压制21 mm厚的MDF板时,TS为6.781 %,IB为0.624 MPa;由此可见,用乳化石蜡生产不同厚度MDF板时,随着材料厚度的增加,产品的防水性能越好,这是因为当材料一同放置在水中浸泡24小时后,水分主要是从表面渗入,而试件的幅面面积尺寸要求一样,因此,材料厚度方向绝对增加量基本相当,材料厚度越薄,分母越小,相对而言材料的TS越大,但这并不意味板子厚度减少,其防水性能下降,这与产品标准的要求是相一致性的,标准中要求是随着厚度的减少,允许的厚度膨胀率相对指标值增加。
表4 不同厚度中密度纤维板的试验值
Tab.4 TS and IB of MDF with different thicknesses
2.4 乳化石蠟和熔融石蜡应用于生产MDF的比较
与采用乳化石蜡相比,采用等量(绝干量)的熔融石蜡,生产密度为800 kg/cm3、厚度为12 mm的MDF时,材料的吸水厚度膨胀率从6.021 %增大到11.12 %,防水效果不如采用乳化石蜡的;但是其内结合强度从0.812 MPa增大到0.928 MPa。但是0.812 MPa时,板仍满足室内型板中优等品所需要的内结合强度值。由此可见,这种采取适度添加羟基封闭剂来减少纤维表面亲水基团以及增加防水剂对纤维的附着能力等复合办法开发出的多功能高效复合防水剂WR-100系列乳化石蜡有着很好的分散性和渗透性以及机械稳定性,在防水性能方面优于熔融石蜡。这是因为,熔融石蜡是由于石蜡与纤维之间距离达到范得华力作用范围,石蜡分子与纤维之间产生诱导力作用的结果,是物理吸附,往往存在与纤维的结合力差,分布不均匀等问题;而乳化石蜡是由石蜡经乳化剂等物理改性后合成的,其附着机理是通过沉淀剂改变浆液的pH值使得石蜡乳液破乳生成显正电性的多核铝络合物-石蜡复合体,沉淀到带负电的纤维表面,是化学物理吸附,乳液稳定性高,流动性和扩散性好[5]。
从价格来比较,当前熔融石蜡的价格约为9000元/吨,乳化石蜡的价格约为7500元/吨。按福人木业有限公司生产每立方米MDF消耗石蜡约9公斤,采用等量乳化石蜡时,中密度板的防水剂成本下降了13.5元/m3,对于年产5万m3的企(下转第38页)(上接第37页)业来说,这就意味每年可以节约费用65万左右,按我国2008年的中密度产量,那么一年可以节约成本3亿6千多万,为中密度企业带来良好的经济效益。因此进一步研究和探讨乳化石蜡的性能及其在中密度纤维板中的具体应用是一个意义深远的课题。
3 结论
1.通过正交试验极差分析可得:影响材料吸水厚度膨胀率的因素中,密度的影响最大,其次是胶施加量,最后是石蜡施加量。选出了一组较优组合,即密度为800 kg/m3,胶施加量为10 %,乳化石蜡添加量为1.0 %时, TS最小为6.201 %,IB为0.818 MPa。但该组合并非最优参数,有待于进一步验证。
2.用乳化石蜡生产厚度分别为21 mm、15 mm和6 mm的MDF板时,随着材料厚度的增加,产品的防水性能都能符合要求,同时厚度膨胀率相应减少。
3.用乳化石蜡等量替代熔融石蜡生产MDF时,乳化石蜡分散性和稳定性好,提高材料防水性能的同时没有影响材料的力学性能,且节约了石蜡成本。因此,建议在生产MDF中,可以推广使用乳化石蜡。
参考文献
[1] 李东妍.浅析我国中密度纤维板生产企业发展方向[J].中国人造板,2008,7:2-3.
[2] 覃琼林,郝丙业,滕克勇等.中/高密度纤维板生产中石蜡乳液代替熔融石蜡的可行性[J].中国人造板,2007,14(10):16-19.
[3] 王宝峰,张裕丁,孙德军.乳化石蜡的研制与应用[M].山东化工,2004,33(2):43-44.
[4] 张林俊,田汝辉,黄威.乳化石蜡防水剂的合成在中/高密度纤维板生产中的应用[J].中国人造板.2007,11:24-25.
[5] 杨基和,陈敏,李肖等.人造板用乳化石蜡研制[J].天然气与石油,2002,20(4):34.
作者简介:丁可力(1966- ),男,福州人,福建生态工程学校高级讲师,福建农林大学硕士研究生,研究方向:人造板、家具和室内装饰的教学及科研实践工作