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摘要：环保是当前企业生存发展的重要前提，日常如何做好废水、废气、废渣不乱排以保证清洁生产，检修期间如何做好密闭吹扫杜绝直排从而保证绿色检修是做好环保工作的重要课题。
关键词：绿色检修；常减压装置；运行周期；质量控制
1课题选择
绿色检修是指在检修过程中，在保证安全、质量、工期等基本要求的前提下，通过科学管理和技术创新等手段，最大限度地节约资源并减少对环境的负面影响，实现节能、节水、节材和环境保护的目标。绿色检修是可持续发展战略和清洁生产模式在检修作业中的具体体现，是更集约、更高效、更人性的检修思想，是炼化企业装置检修发展的必然趋势。目前常减压装置已进入本次运行周期的末期，2016年4月份开始将面临总厂3年一次的大检修任务，提前成立绿色检修Qc小组，研究如何提高常减压装置绿色检修的质量，具有必要性。
2现状调查
以往常减压装置检修时，装置開停工扫线过程中，现场乱排乱放现象时有发生，环境脏乱差，排到地面的污水、污油较多，空气中弥漫着油气和有毒气体。经常发生扫线互窜的现象，有的管线需要重复扫两遍甚至三遍。有时装置内系统蒸汽中发现有窜油现象。装置每次开工正常后，需要组织大量的人力清理机泵管廊以及两侧；机泵、电机须重新喷漆、印字；油污较重的设备保温、工艺管线标识、设备编号等工作均需要重做。装置检修过程中，现场到处有螺丝帽等检修材料、清洗管线的污水、拆卸设备落下的油渍等污物，造成检修现场脏乱差，存在安全环保隐患。
3分析原因
3.1原油劣质化现象
胜利原油为含硫中间基原油，2015-2016年原油中平均硫质量分数为0.67%，平均酸质量分数为0.34KOHmg/g，API为27.49。原油劣质化导致装置检修吹扫难度增加，同时会产生更多的污染物。
3.2现有流程设施的达标程度
3.2.1装置内密闭吹扫流程不够完善。炼油装置流程设计老旧，建设初期对密闭吹扫考虑不足，不能满足密闭吹扫要求。例如：供汽点供汽能力不足、吹扫产生的废气废水输送能力不足、采样计量设施不完善等。
3.2.2下游污染物处理能力不足。装置停工检修期间会产生大量废气、污水和污油，而总厂的废气、污水和污油储存能力和处理能力不足，易导致装置污染物超标排放。
3.3绿色技术先进程度。绿色技术主要是基于计划检修、故障检修、状态检修、改进性检修等采用的检修方法和技术。
3.3.1设计技术。充分考虑人的生理、心理条件来优化系统，合理分配和充分发挥人和设备的功能，并预先计算出检修工作量、工种配置、所需备件、拆卸工具以及检修费用等，根据这些制订科学的方案，实现备件选材、加工制造、设备检修绿色化。该方案包括安全措施、技术措施、质量目标、人员和材料等各项配置、检验和试验计划、验收标准及其他要求。
3.3.2检修技术.以修复和诊断技术为重点，应用金属冷修复和焊接工艺，在机组振动摆度诊断处理和无损探伤以及固体测厚技术方面形成实力；在气体保护焊接，铜铝等有色金属焊接以及钎焊、承压焊接技术等方面形成实力；在高压、超高压预防性试验技术方面形成实力。
经过要因确认，可以提高轻质油收率的15个末端因素中5个被确认为要因。
4制定对策
对策实施一：严格遵守环保检修规范，制定科学的检修方案，保证检修过程的绿色环保。制定车间级检修规范、做好项目分工，保证全方位监管。
对策实施二：做好开停工密闭吹扫，严抓责任落实。在每条管线清扫前都要进行流程检查，确认签字，将责任落实到人。在扫线过程中，塔顶空冷器及冷却器全部投用，不凝气改进低压瓦斯系统，冷凝下来的含油污水用机泵送入污水汽提装置进行处理，塔底相對较重的油用机泵送出装置进入油品罐区储罐。要注意严格控制重油出装置的冷后温度，防止温度过高引起罐区发生突沸冒罐或温度过低造成凝线现象。在检查扫线质量时，打开排凝检查前，要用小桶接油，扫线保证油不落地，油气不上天。老装置经过多次改造，在工艺流程上难免存在死区。在装置停工扫线时遇到这种情况，只能就地排放，为满足密闭吹扫的要求往往使用桶接的方法，将管线内的存油吹扫至最近的放空点，再流入进桶内进行回收处理。如热渣直付重催在装置界区处的吹扫死区，需做好吹扫放油计划。
对策实施三：停工交检修前，安全检查确认。在规定的时间内，将装置交给检修之前，需要进行全面安全确认。检查内容包括：装置停工方案、盲板方案；各种物料按规定时间退出检修装置；设备、管线按规定吹扫、蒸煮、置换后采样化验分析；含硫、含油生产废水井密封严密；检修装置内明沟（下水井）内无易燃易爆物，且与生产区封闭隔断；特种设备管理方案；塔、容器、设备开人孔准备工作（温度、压力达到安全条件）；设备防硫化亚铁自燃措施，具体设备防护措施；仪表防护措施；以及消防器材、消防水、消防通道等项目，最后确认签字。本次装置停工吹扫，安全检查确认一次通过。
对策实施四：做好材料回收利用，全面进行标准化现场管理。（1）车间通过设置临时物料堆放处、地面铺盖塑料垫、及时运输等措施，防止设备拆解过程中残余物料落地，将电脱盐罐等设备管线清理出的油泥等工业固体垃圾及时运送到指定场所处置，将换热器芯子、塔盘、重力分布器、格栅填料、热管等可能造成清净下水系统污染的设备送到指定地点清洗，并及时验收、回装高压清洗后的设备以保证检修空间。通过一系列措施的实施，保证了检修现场的清洁环保。（2）“人走、料清、场地净”是常减压车间本次检修打造标准化检修现场提出的一项基本要求。为保证要求落实到位，该车间领导每天在一天的检修作业结束之后，带领值班的技术人员从炉区到塔区、从换热区到管排区、从热泵房到四注泵房区逐一检查诸如地漏是否封堵到位、拆卸的阀门管线是否及时拉走、现场作业垃圾是否清扫干净等现场情况。
5效果检查
2016年常减压装置检修环保污染现象发生次数从上次检修的7次降到了0次，绿色检修质量得到了极大的提高。完成了控制装置检修环境污染事故率为0活动目标。常减压装置实现了密闭吹扫和密闭排放，根据蒸汽计量表的数据统计，装置密闭吹扫可以节省将近一半的蒸汽量，约为500吨。蒸汽的价格按照270元/t计算，则密闭吹扫一次创效：500×270=13.5万元。
关键词：绿色检修；常减压装置；运行周期；质量控制
1课题选择
绿色检修是指在检修过程中，在保证安全、质量、工期等基本要求的前提下，通过科学管理和技术创新等手段，最大限度地节约资源并减少对环境的负面影响，实现节能、节水、节材和环境保护的目标。绿色检修是可持续发展战略和清洁生产模式在检修作业中的具体体现，是更集约、更高效、更人性的检修思想，是炼化企业装置检修发展的必然趋势。目前常减压装置已进入本次运行周期的末期，2016年4月份开始将面临总厂3年一次的大检修任务，提前成立绿色检修Qc小组，研究如何提高常减压装置绿色检修的质量，具有必要性。
2现状调查
以往常减压装置检修时，装置開停工扫线过程中，现场乱排乱放现象时有发生，环境脏乱差，排到地面的污水、污油较多，空气中弥漫着油气和有毒气体。经常发生扫线互窜的现象，有的管线需要重复扫两遍甚至三遍。有时装置内系统蒸汽中发现有窜油现象。装置每次开工正常后，需要组织大量的人力清理机泵管廊以及两侧；机泵、电机须重新喷漆、印字；油污较重的设备保温、工艺管线标识、设备编号等工作均需要重做。装置检修过程中，现场到处有螺丝帽等检修材料、清洗管线的污水、拆卸设备落下的油渍等污物，造成检修现场脏乱差，存在安全环保隐患。
3分析原因
3.1原油劣质化现象
胜利原油为含硫中间基原油，2015-2016年原油中平均硫质量分数为0.67%，平均酸质量分数为0.34KOHmg/g，API为27.49。原油劣质化导致装置检修吹扫难度增加，同时会产生更多的污染物。
3.2现有流程设施的达标程度
3.2.1装置内密闭吹扫流程不够完善。炼油装置流程设计老旧，建设初期对密闭吹扫考虑不足，不能满足密闭吹扫要求。例如：供汽点供汽能力不足、吹扫产生的废气废水输送能力不足、采样计量设施不完善等。
3.2.2下游污染物处理能力不足。装置停工检修期间会产生大量废气、污水和污油，而总厂的废气、污水和污油储存能力和处理能力不足，易导致装置污染物超标排放。
3.3绿色技术先进程度。绿色技术主要是基于计划检修、故障检修、状态检修、改进性检修等采用的检修方法和技术。
3.3.1设计技术。充分考虑人的生理、心理条件来优化系统，合理分配和充分发挥人和设备的功能，并预先计算出检修工作量、工种配置、所需备件、拆卸工具以及检修费用等，根据这些制订科学的方案，实现备件选材、加工制造、设备检修绿色化。该方案包括安全措施、技术措施、质量目标、人员和材料等各项配置、检验和试验计划、验收标准及其他要求。
3.3.2检修技术.以修复和诊断技术为重点，应用金属冷修复和焊接工艺，在机组振动摆度诊断处理和无损探伤以及固体测厚技术方面形成实力；在气体保护焊接，铜铝等有色金属焊接以及钎焊、承压焊接技术等方面形成实力；在高压、超高压预防性试验技术方面形成实力。
经过要因确认，可以提高轻质油收率的15个末端因素中5个被确认为要因。
4制定对策
对策实施一：严格遵守环保检修规范，制定科学的检修方案，保证检修过程的绿色环保。制定车间级检修规范、做好项目分工，保证全方位监管。
对策实施二：做好开停工密闭吹扫，严抓责任落实。在每条管线清扫前都要进行流程检查，确认签字，将责任落实到人。在扫线过程中，塔顶空冷器及冷却器全部投用，不凝气改进低压瓦斯系统，冷凝下来的含油污水用机泵送入污水汽提装置进行处理，塔底相對较重的油用机泵送出装置进入油品罐区储罐。要注意严格控制重油出装置的冷后温度，防止温度过高引起罐区发生突沸冒罐或温度过低造成凝线现象。在检查扫线质量时，打开排凝检查前，要用小桶接油，扫线保证油不落地，油气不上天。老装置经过多次改造，在工艺流程上难免存在死区。在装置停工扫线时遇到这种情况，只能就地排放，为满足密闭吹扫的要求往往使用桶接的方法，将管线内的存油吹扫至最近的放空点，再流入进桶内进行回收处理。如热渣直付重催在装置界区处的吹扫死区，需做好吹扫放油计划。
对策实施三：停工交检修前，安全检查确认。在规定的时间内，将装置交给检修之前，需要进行全面安全确认。检查内容包括：装置停工方案、盲板方案；各种物料按规定时间退出检修装置；设备、管线按规定吹扫、蒸煮、置换后采样化验分析；含硫、含油生产废水井密封严密；检修装置内明沟（下水井）内无易燃易爆物，且与生产区封闭隔断；特种设备管理方案；塔、容器、设备开人孔准备工作（温度、压力达到安全条件）；设备防硫化亚铁自燃措施，具体设备防护措施；仪表防护措施；以及消防器材、消防水、消防通道等项目，最后确认签字。本次装置停工吹扫，安全检查确认一次通过。
对策实施四：做好材料回收利用，全面进行标准化现场管理。（1）车间通过设置临时物料堆放处、地面铺盖塑料垫、及时运输等措施，防止设备拆解过程中残余物料落地，将电脱盐罐等设备管线清理出的油泥等工业固体垃圾及时运送到指定场所处置，将换热器芯子、塔盘、重力分布器、格栅填料、热管等可能造成清净下水系统污染的设备送到指定地点清洗，并及时验收、回装高压清洗后的设备以保证检修空间。通过一系列措施的实施，保证了检修现场的清洁环保。（2）“人走、料清、场地净”是常减压车间本次检修打造标准化检修现场提出的一项基本要求。为保证要求落实到位，该车间领导每天在一天的检修作业结束之后，带领值班的技术人员从炉区到塔区、从换热区到管排区、从热泵房到四注泵房区逐一检查诸如地漏是否封堵到位、拆卸的阀门管线是否及时拉走、现场作业垃圾是否清扫干净等现场情况。
5效果检查
2016年常减压装置检修环保污染现象发生次数从上次检修的7次降到了0次，绿色检修质量得到了极大的提高。完成了控制装置检修环境污染事故率为0活动目标。常减压装置实现了密闭吹扫和密闭排放，根据蒸汽计量表的数据统计，装置密闭吹扫可以节省将近一半的蒸汽量，约为500吨。蒸汽的价格按照270元/t计算，则密闭吹扫一次创效：500×270=13.5万元。