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摘要：本文重点阐述了汽车总装工艺开发重点内容，结合工艺标准流程设计工艺布局，制定合适的模块化水平，评定设备节拍能力确定其自动化程度，达成生产线柔性化要求，设计工位工艺时，要考虑人机工程、共用工装、共用件、防错，达成制造效率、装配品质和安全生产要求等因素。
关键词：汽车总装工艺;总装车间;工艺流程
随着整车产品开发的水平不断提高，汽车的模块化程度越来越高，例如轿车划分驾驶系统模块、底盘模块、车门模块、车前端模块等几大重要模块，载重车和大客车产品也向模块化方向发展，例如载重车和大客车的仪表台和车门均可形成模块。汽车产品模块化程度的提高为汽车装配模块化技术提供了必要的条件，汽车装配模块化减少了汽车零部件的构成、简化装配工艺、有利于提高自动化水平、降低管理成本和生产费用模块化装配提高了整车及各模块总成装配接近性，既提高了生产效率，又有利于提高装配质量各模块的质量可在模块分装过程中加以保证，降低了整车返修率，使生产成本下降。另外，模块化装配技术将多品种及多变型系列产品的变化分配至模块，提高了总装线的柔性，为多品种车型共线生产创造条件。目前，国内外各整车生产厂均努力向模块化装配工艺发展，在产品及生产工艺的模块化、平台化方面，欧美的汽车厂商处于世界领先地位。
一、汽车总装的自动化现状分析
在汽车装配生产的全过程中，通过各种自动升降机移载机、自动锁紧装置等，完全实现了车身输送的自动化。除了车身自动输送外，各种汽车零部件总成的输送也实现了自动化，如分装后的动力总成、卡车驾驶室总成、卡车车桥总成、轿车底盘模块总成、车门模块总成、座椅总成、车轮总成等等，在总装车间的输送均可实现自动化。在装配工艺和设备方面自动化程度也在不断提高。如轿车底盘螺栓、车轮螺栓的自动拧紧技术，自动检测技术，车身自动打号技术，车门密封条自动压接技术等逐渐被广泛采用。自动化的提高不但提高工作效率，降低工人劳动强度，而且大大提高了产品质量，如自动涂胶安装玻璃技术，前、后风窗玻璃涂胶、仪表板涂胶、车门内板涂胶等均采用机器人自动涂胶系统，机器人可以灵活地实现空间轨迹运动，完成各种复杂布胶动作，运动快速、平稳、重复精度高，可充分保证生产节拍需求。采用精密的供胶及计量系统与机器人的运行互相匹配，保证胶形尺寸、提高涂胶质量，进而提高整车密封性。采用机器人持风窗玻璃涂胶，并采用视频成像技术，实现玻璃涂胶后机器人自动将玻璃安装到车身上。
二、总装工艺与总装物流应用分析
总装车间的规划上采取多项措施，充分考虑物流的各种需求。例如合理设置外协件卸货、分拣、存储、配货区等，保证外物流与车间接口、车间内物流、产品车流的短捷顺畅将准时化件的装配工位尽量靠近厂房外墙，方便运输并降低车间内物流量为减少地面物流，保证车间内物流顺畅，设置通畅。装配工序安排上充分考虑零部件物流路线合理、尽量减少倒运次数、大体积零部件的装配工位尽量分散设置、保证叉车、牵引车等有较大的运行空间，可以避免运输车辆聚集。为满足多品种共线生产，通过合理的工序安排及优化物流的配送方式，如采用户供货方式，按照量份配货，避免错装和漏装，同时减少操作人员取件的走动浪费。在生产线宽度，工位间距等设计上，尽量满足等物流模式的需求。上述介绍了目前汽车总装工艺及装备的发展趋势，在我国自主汽车生产中，总装工艺、装备发展方面还存在一些问题。我国自主汽车制造技术主要是借鉴日本和欧美汽车工艺，引进日本和欧美的关键设备，自主创新和研发方面工作急需提高。在工艺研究方面需要加强体系能力建设，需要进一步做好标准化工作。
三、总装工艺装备的发展分析
随着技术的发展和越来越高的质量要求，整车工厂大多采用先进的装配工具、设备以进一步提高生产率、提升产品质量。扭矩控制：整车重要部件的螺栓紧固大量采用定扭电动拧紧工具、预紧也已经由冲击式工具替换为定扭矩的油压脉冲和充电式拧紧工具，保证了整车扭矩控制稳定性。液体加注：制动液、冷却液、动力转向油、制冷剂的加注均采用具有抽真空、保压、二次抽空、稳压、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机，保证了加注的高质量、提高操作效率。车身打码：部分整车厂采用的点针式刻印设备由于噪音大、刻印深度难保证等问题，逐渐淘汰，而采用刻印质量更高、噪音更小的刻划式设备。铭牌也逐渐放弃原来的铝制铭牌而采用激光铭牌，随之替换的就是激光打码设备。密封性检测设备：对整车燃油系统进行吸附和脱附密封检测的设备，可提前检查燃油系统的密封性功能，防止燃气泄漏或者其他安全隐患。而制动检测APD设备，可以在加注制动液之前检查制动系统的密封性，以提升加注成功率，保证加注质量。性能检测：通过提高整车和零部件的检测水平，保证产品质量。采用高水平的整车检测线、淋雨线、标准规范的试车跑道对整车产品进行出厂前的测试和调整。另外，由于现代汽车上的电气元件越来越多，电子技术越来越复杂，对整车电器功能的检测变得越来越重要，传统的人工目测、手动检查容易发生漏检、误判等现象，采用先进的电气检查装置可以对整车、各种模块等进行定量的检测。例如TPMS（胎压监测系统）在线匹配、IMMO（钥匙码防盗）匹配、DVT动态检测、ECU（发动机控制模块）监测、车窗关闭力、各种照明电器的亮度等等。可以说先进的电气检测技术为提高整车产品质量提供了保证。
四、结束语
整车工厂的冲压、焊接、涂装、总装四大制造工艺中，虽然总装的工艺无法像其他三大工艺那样，实现较高程度的自动化，但随着中国制造2025的实施，将会有更多的智能工具或者设备投入到整车生产过程中，也必将会推动总装工艺及装备向更高层次发展。
参考文献：
[1]朱晓波.汽车装配工艺现状及发展趋势[J].客车技术与研究，2014.
[2]颜文清.汽车总装配工艺的发展趋势[J].汽车零部件，2015.
关键词：汽车总装工艺;总装车间;工艺流程
随着整车产品开发的水平不断提高，汽车的模块化程度越来越高，例如轿车划分驾驶系统模块、底盘模块、车门模块、车前端模块等几大重要模块，载重车和大客车产品也向模块化方向发展，例如载重车和大客车的仪表台和车门均可形成模块。汽车产品模块化程度的提高为汽车装配模块化技术提供了必要的条件，汽车装配模块化减少了汽车零部件的构成、简化装配工艺、有利于提高自动化水平、降低管理成本和生产费用模块化装配提高了整车及各模块总成装配接近性，既提高了生产效率，又有利于提高装配质量各模块的质量可在模块分装过程中加以保证，降低了整车返修率，使生产成本下降。另外，模块化装配技术将多品种及多变型系列产品的变化分配至模块，提高了总装线的柔性，为多品种车型共线生产创造条件。目前，国内外各整车生产厂均努力向模块化装配工艺发展，在产品及生产工艺的模块化、平台化方面，欧美的汽车厂商处于世界领先地位。
一、汽车总装的自动化现状分析
在汽车装配生产的全过程中，通过各种自动升降机移载机、自动锁紧装置等，完全实现了车身输送的自动化。除了车身自动输送外，各种汽车零部件总成的输送也实现了自动化，如分装后的动力总成、卡车驾驶室总成、卡车车桥总成、轿车底盘模块总成、车门模块总成、座椅总成、车轮总成等等，在总装车间的输送均可实现自动化。在装配工艺和设备方面自动化程度也在不断提高。如轿车底盘螺栓、车轮螺栓的自动拧紧技术，自动检测技术，车身自动打号技术，车门密封条自动压接技术等逐渐被广泛采用。自动化的提高不但提高工作效率，降低工人劳动强度，而且大大提高了产品质量，如自动涂胶安装玻璃技术，前、后风窗玻璃涂胶、仪表板涂胶、车门内板涂胶等均采用机器人自动涂胶系统，机器人可以灵活地实现空间轨迹运动，完成各种复杂布胶动作，运动快速、平稳、重复精度高，可充分保证生产节拍需求。采用精密的供胶及计量系统与机器人的运行互相匹配，保证胶形尺寸、提高涂胶质量，进而提高整车密封性。采用机器人持风窗玻璃涂胶，并采用视频成像技术，实现玻璃涂胶后机器人自动将玻璃安装到车身上。
二、总装工艺与总装物流应用分析
总装车间的规划上采取多项措施，充分考虑物流的各种需求。例如合理设置外协件卸货、分拣、存储、配货区等，保证外物流与车间接口、车间内物流、产品车流的短捷顺畅将准时化件的装配工位尽量靠近厂房外墙，方便运输并降低车间内物流量为减少地面物流，保证车间内物流顺畅，设置通畅。装配工序安排上充分考虑零部件物流路线合理、尽量减少倒运次数、大体积零部件的装配工位尽量分散设置、保证叉车、牵引车等有较大的运行空间，可以避免运输车辆聚集。为满足多品种共线生产，通过合理的工序安排及优化物流的配送方式，如采用户供货方式，按照量份配货，避免错装和漏装，同时减少操作人员取件的走动浪费。在生产线宽度，工位间距等设计上，尽量满足等物流模式的需求。上述介绍了目前汽车总装工艺及装备的发展趋势，在我国自主汽车生产中，总装工艺、装备发展方面还存在一些问题。我国自主汽车制造技术主要是借鉴日本和欧美汽车工艺，引进日本和欧美的关键设备，自主创新和研发方面工作急需提高。在工艺研究方面需要加强体系能力建设，需要进一步做好标准化工作。
三、总装工艺装备的发展分析
随着技术的发展和越来越高的质量要求，整车工厂大多采用先进的装配工具、设备以进一步提高生产率、提升产品质量。扭矩控制：整车重要部件的螺栓紧固大量采用定扭电动拧紧工具、预紧也已经由冲击式工具替换为定扭矩的油压脉冲和充电式拧紧工具，保证了整车扭矩控制稳定性。液体加注：制动液、冷却液、动力转向油、制冷剂的加注均采用具有抽真空、保压、二次抽空、稳压、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机，保证了加注的高质量、提高操作效率。车身打码：部分整车厂采用的点针式刻印设备由于噪音大、刻印深度难保证等问题，逐渐淘汰，而采用刻印质量更高、噪音更小的刻划式设备。铭牌也逐渐放弃原来的铝制铭牌而采用激光铭牌，随之替换的就是激光打码设备。密封性检测设备：对整车燃油系统进行吸附和脱附密封检测的设备，可提前检查燃油系统的密封性功能，防止燃气泄漏或者其他安全隐患。而制动检测APD设备，可以在加注制动液之前检查制动系统的密封性，以提升加注成功率，保证加注质量。性能检测：通过提高整车和零部件的检测水平，保证产品质量。采用高水平的整车检测线、淋雨线、标准规范的试车跑道对整车产品进行出厂前的测试和调整。另外，由于现代汽车上的电气元件越来越多，电子技术越来越复杂，对整车电器功能的检测变得越来越重要，传统的人工目测、手动检查容易发生漏检、误判等现象，采用先进的电气检查装置可以对整车、各种模块等进行定量的检测。例如TPMS（胎压监测系统）在线匹配、IMMO（钥匙码防盗）匹配、DVT动态检测、ECU（发动机控制模块）监测、车窗关闭力、各种照明电器的亮度等等。可以说先进的电气检测技术为提高整车产品质量提供了保证。
四、结束语
整车工厂的冲压、焊接、涂装、总装四大制造工艺中，虽然总装的工艺无法像其他三大工艺那样，实现较高程度的自动化，但随着中国制造2025的实施，将会有更多的智能工具或者设备投入到整车生产过程中，也必将会推动总装工艺及装备向更高层次发展。
参考文献：
[1]朱晓波.汽车装配工艺现状及发展趋势[J].客车技术与研究，2014.
[2]颜文清.汽车总装配工艺的发展趋势[J].汽车零部件，2015.