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摘要：针对河口油区低渗透油藏开发过程中存在油井产量低、动液面深，非均质性强，层间动用不均，大斜度井多等问题，开展了以举升工艺为主、配套深层卡封、防偏磨治理等工艺技术的研究与应用，形成了小泵深抽、连续杆深抽等系列举升工艺，以及防偏磨治理工艺、油层保护等举升配套工艺，为低渗透油田的持续稳定发展提供了有力的技术支撑。
关键词：连续杆深抽工艺 深抽工艺 偏磨治理 深井卡封
中图分类号：D262
1 井筒举升工艺
针对低渗油藏能量低、液面深、产量低的问题，开展了机械深抽工艺的配套和试验。经过探索和试验，形成了三种深抽工艺：小泵深抽工艺、连续杆深抽工艺等。
1.1 小泵深抽工艺
经过多年的发展完善，形成了适合河口低渗透油田特色的小泵深抽工艺系列：
∮38mm悬挂泵配套12型游梁机或700型皮带机深抽模式，泵下深在2000-2200m。车古201-斜8井，该井由于套压高5.0Mpa，气油比大86，于2005.11实施了小泵长尾管深抽技术，采用38悬挂泵，泵下深2199.52m，措施后日增油6.0t/d，累增油1983t；
∮32mm悬挂泵配套12型游梁机或700型皮带机深抽模式，泵下深在2300-2500m。该工艺目前推广应用了12口井，效果显著。义43井由于供液能力差，2009年内检泵多达3次，2009年10月不出，于2010年1月采用用∮32悬挂泵深抽工艺，初期日液4.8t/d，日油4.4t/d，累增油2125t。
1.2 连续杆深抽工艺
针对低渗透油田油井由于供液能力差，液面下降快，产量递减幅度大，有效提液量减少，以及抽油杆柱易断脱或杆管偏磨等问题，应用连续杆深抽工艺，解决了低渗油田超深抽问题。连续抽油杆与普通抽油杆相比，中间沒有节箍，全长只有两个接头，大大减少了由于接头松动、接头腐蚀、磨损等导致的免修期短等为问题。
2 井筒举升配套工艺
2.1 清防蜡工艺
根据不同区块油藏特点，开展了不同清防蜡工艺技术的研究与应用，包括机械清蜡、热力清蜡、化学清防蜡、防蜡杆防蜡、空心杆热洗清蜡、电磁防蜡器防蜡等，下面主要讲述两种具有河口特色的清防蜡工艺。
（1）空心杆热洗清防蜡技术
针对热洗清防蜡工艺热效率低，用的洗井液多，而且影响抽油泵的时效，对敏感性油层还可能造成伤害等缺点，研究推广了空心杆热洗清防蜡工艺。其原理是将空心抽油杆下至结蜡深度以下50m，下接实心抽油杆，热载体从空心抽油杆注入，经空心抽油杆底部的洗井阀正循环，从抽油杆和油管的环形空间返出。
该工艺彻底避免了油层污染，由于减少热水介质的循环容积，提高了热效率和热洗质量，缩短了施工时间、热洗后油井排水时间，提高油井有效生产时率。目前该工艺推广应用了65口井，热洗后油井排水时间小于12h，比传统泵车洗井后排水时间减少3-4d，油井洗井周期平均延长30d，应用情况好，有进一步推广的空间。
（2）自喷井清防蜡技术
随着自喷井开发的深入，地层能量降低，井口温度也随之降低，原油中溶解的蜡开始析出，造成油井结蜡。自喷井结蜡问题是影响自喷井产量的重要因素之一。经过实践和分析，对清蜡技术手段逐步拓宽，主要采取了以下四种清蜡方式，确保自喷井自喷生产最优化，实现了长期稳定生产。
3 偏磨治理工艺
3.1 抽油机井管、杆偏磨现状调查
为了摸索低渗透油藏抽油井杆、管偏磨的分布规律，对发生杆、管偏磨的抽油井进行了统计分析，有以下特点：
（1）偏磨部位：泵挂以上400m以内偏磨占79.16%，造斜点附近100m范围内磨损占6.82%；
（2）偏磨部位或形状：抽油杆偏磨部位一般为抽油杆接箍单侧偏磨，接箍比杆体偏磨严重，一般表现为接箍磨断或磨脱；油管表现为内壁被磨出凹槽，甚至裂缝；
（3）沉没度对杆、管偏磨的影响较大，当沉没度低于150m或高于600m时，杆管偏磨几率明显上升；
3.2偏磨治理的主要技术
（1）杆管综合配套技术
①采用抽油杆扶正+拉伸的原理，减少油管、抽油杆的磨损
抽油杆扶正原理主要是抗磨副技术对管杆扶正，确保抽油杆与油管隔离，不产生接触磨损。拉伸原理主要油管锚定技术、抽油杆底部加重技术，使抽油杆处于拉伸状态，使中和点下移，减少了油管、抽油杆的磨损。针对深抽井杆柱扶正和拉伸技术治理偏磨出现加重杆偏磨、弯曲变形，开发加重杆调弯防脱扶正器，解决了加重杆的偏磨问题。
②采用转动原理，保证油管、抽油杆均匀磨损
这种技术主要有抽油杆旋转器。在油井正常生产时，通过转动抽油杆来增加杆、管接触面积，使抽油杆和油管均匀磨损。应用于低效益的偏磨油井上，是一种经济有效的防偏磨工艺。在全厂共实施7口井，平均免修期为283天，延长免修期70天。
（2）腐蚀偏磨油井的保护技术
①采用阴极保护器治理
对于产出液矿化度高、腐蚀能力强的油井，因腐蚀加剧杆管磨损而造成抽油杆断脱、油管漏，采用阴极保护器、杆管配套措施。共实施2口井，治理前平均免修期仅为70天，治理后免修期延长为180天。
②使用抗磨耐蚀油管和DSW抽油杆治理
抗磨耐蚀油管内部使用具有自润滑和超硬金属等多种料与环氧、尼龙等树脂复合而成的粉末涂料涂覆在油管内壁，形成一种耐磨和优良防腐性能的保护层，该涂层能将腐蚀性介质与油管本体彻底隔离，DSW抽油杆是在高强度抽油杆外表面镀一层惰性元素，使抽油杆等到较好的保护。
③使用内衬油管配套小直径接箍治理
内衬油管是一种特殊油管，即在油管内部加一衬套，内衬层表面光滑、摩擦系数较低；具有优良弹性、柔韧性、耐磨性，耐腐蚀；小直径抗磨接箍增加自身的耐磨性能，同时又减缓与油管壁接磨损，在渤南、大北等油田使用22口井，油井平均免修期延长150天。
（3）利用测试资料的优化管柱、减少偏磨
①陀螺测斜技术的应用
部分老井没有井身轨迹资料，在偏磨井治理方案设计时缺乏可靠依据，利用陀螺测试曲线落实井斜角、方位角变化，验证目前井身轨迹现状，使方案的设计更加有针对性，从而最大限度的提升治理效果。通过引进陀螺测斜仪，为治理偏磨井，提供井身轨迹数据。目前应用3口井，效果良好。
②油管无损检测技术的应用
油管无损检测技术利用缺陷油管的漏磁原理，通过油管现场无损检测系统软件检测，并以曲线的形式在线显示出来。该技术在渤南油田、大王北油田等63口井应用85井次，准确的检测出了带伤油管5200余米。
4 结论与认识
（1）小泵深抽工艺是一项成熟技术，已成为河口低渗透油田主导举升工艺，并形成了工艺技术系列；
（2）连续杆深抽工艺具有提高系统效率、减少抽油杆与油管之间磨损等特点，将是低渗透油田主力推广的深抽工艺；
（3）多年的努力与实践，清防蜡技术手段逐步拓宽，形成了独具河口特色的空心杆热洗清防蜡工艺和直流电动绞车机械清蜡技术；
（4）采取抗磨管、抗磨接箍、陀螺测斜、油管检测等多措并举、综合治理，有效的减少杆管偏磨，延长了油井免修期。
参考文献：
[1]万仁博等.采油技术手册第四分册. 石油工业出版社，1993
关键词：连续杆深抽工艺 深抽工艺 偏磨治理 深井卡封
中图分类号：D262
1 井筒举升工艺
针对低渗油藏能量低、液面深、产量低的问题，开展了机械深抽工艺的配套和试验。经过探索和试验，形成了三种深抽工艺：小泵深抽工艺、连续杆深抽工艺等。
1.1 小泵深抽工艺
经过多年的发展完善，形成了适合河口低渗透油田特色的小泵深抽工艺系列：
∮38mm悬挂泵配套12型游梁机或700型皮带机深抽模式，泵下深在2000-2200m。车古201-斜8井，该井由于套压高5.0Mpa，气油比大86，于2005.11实施了小泵长尾管深抽技术，采用38悬挂泵，泵下深2199.52m，措施后日增油6.0t/d，累增油1983t；
∮32mm悬挂泵配套12型游梁机或700型皮带机深抽模式，泵下深在2300-2500m。该工艺目前推广应用了12口井，效果显著。义43井由于供液能力差，2009年内检泵多达3次，2009年10月不出，于2010年1月采用用∮32悬挂泵深抽工艺，初期日液4.8t/d，日油4.4t/d，累增油2125t。
1.2 连续杆深抽工艺
针对低渗透油田油井由于供液能力差，液面下降快，产量递减幅度大，有效提液量减少，以及抽油杆柱易断脱或杆管偏磨等问题，应用连续杆深抽工艺，解决了低渗油田超深抽问题。连续抽油杆与普通抽油杆相比，中间沒有节箍，全长只有两个接头，大大减少了由于接头松动、接头腐蚀、磨损等导致的免修期短等为问题。
2 井筒举升配套工艺
2.1 清防蜡工艺
根据不同区块油藏特点，开展了不同清防蜡工艺技术的研究与应用，包括机械清蜡、热力清蜡、化学清防蜡、防蜡杆防蜡、空心杆热洗清蜡、电磁防蜡器防蜡等，下面主要讲述两种具有河口特色的清防蜡工艺。
（1）空心杆热洗清防蜡技术
针对热洗清防蜡工艺热效率低，用的洗井液多，而且影响抽油泵的时效，对敏感性油层还可能造成伤害等缺点，研究推广了空心杆热洗清防蜡工艺。其原理是将空心抽油杆下至结蜡深度以下50m，下接实心抽油杆，热载体从空心抽油杆注入，经空心抽油杆底部的洗井阀正循环，从抽油杆和油管的环形空间返出。
该工艺彻底避免了油层污染，由于减少热水介质的循环容积，提高了热效率和热洗质量，缩短了施工时间、热洗后油井排水时间，提高油井有效生产时率。目前该工艺推广应用了65口井，热洗后油井排水时间小于12h，比传统泵车洗井后排水时间减少3-4d，油井洗井周期平均延长30d，应用情况好，有进一步推广的空间。
（2）自喷井清防蜡技术
随着自喷井开发的深入，地层能量降低，井口温度也随之降低，原油中溶解的蜡开始析出，造成油井结蜡。自喷井结蜡问题是影响自喷井产量的重要因素之一。经过实践和分析，对清蜡技术手段逐步拓宽，主要采取了以下四种清蜡方式，确保自喷井自喷生产最优化，实现了长期稳定生产。
3 偏磨治理工艺
3.1 抽油机井管、杆偏磨现状调查
为了摸索低渗透油藏抽油井杆、管偏磨的分布规律，对发生杆、管偏磨的抽油井进行了统计分析，有以下特点：
（1）偏磨部位：泵挂以上400m以内偏磨占79.16%，造斜点附近100m范围内磨损占6.82%；
（2）偏磨部位或形状：抽油杆偏磨部位一般为抽油杆接箍单侧偏磨，接箍比杆体偏磨严重，一般表现为接箍磨断或磨脱；油管表现为内壁被磨出凹槽，甚至裂缝；
（3）沉没度对杆、管偏磨的影响较大，当沉没度低于150m或高于600m时，杆管偏磨几率明显上升；
3.2偏磨治理的主要技术
（1）杆管综合配套技术
①采用抽油杆扶正+拉伸的原理，减少油管、抽油杆的磨损
抽油杆扶正原理主要是抗磨副技术对管杆扶正，确保抽油杆与油管隔离，不产生接触磨损。拉伸原理主要油管锚定技术、抽油杆底部加重技术，使抽油杆处于拉伸状态，使中和点下移，减少了油管、抽油杆的磨损。针对深抽井杆柱扶正和拉伸技术治理偏磨出现加重杆偏磨、弯曲变形，开发加重杆调弯防脱扶正器，解决了加重杆的偏磨问题。
②采用转动原理，保证油管、抽油杆均匀磨损
这种技术主要有抽油杆旋转器。在油井正常生产时，通过转动抽油杆来增加杆、管接触面积，使抽油杆和油管均匀磨损。应用于低效益的偏磨油井上，是一种经济有效的防偏磨工艺。在全厂共实施7口井，平均免修期为283天，延长免修期70天。
（2）腐蚀偏磨油井的保护技术
①采用阴极保护器治理
对于产出液矿化度高、腐蚀能力强的油井，因腐蚀加剧杆管磨损而造成抽油杆断脱、油管漏，采用阴极保护器、杆管配套措施。共实施2口井，治理前平均免修期仅为70天，治理后免修期延长为180天。
②使用抗磨耐蚀油管和DSW抽油杆治理
抗磨耐蚀油管内部使用具有自润滑和超硬金属等多种料与环氧、尼龙等树脂复合而成的粉末涂料涂覆在油管内壁，形成一种耐磨和优良防腐性能的保护层，该涂层能将腐蚀性介质与油管本体彻底隔离，DSW抽油杆是在高强度抽油杆外表面镀一层惰性元素，使抽油杆等到较好的保护。
③使用内衬油管配套小直径接箍治理
内衬油管是一种特殊油管，即在油管内部加一衬套，内衬层表面光滑、摩擦系数较低；具有优良弹性、柔韧性、耐磨性，耐腐蚀；小直径抗磨接箍增加自身的耐磨性能，同时又减缓与油管壁接磨损，在渤南、大北等油田使用22口井，油井平均免修期延长150天。
（3）利用测试资料的优化管柱、减少偏磨
①陀螺测斜技术的应用
部分老井没有井身轨迹资料，在偏磨井治理方案设计时缺乏可靠依据，利用陀螺测试曲线落实井斜角、方位角变化，验证目前井身轨迹现状，使方案的设计更加有针对性，从而最大限度的提升治理效果。通过引进陀螺测斜仪，为治理偏磨井，提供井身轨迹数据。目前应用3口井，效果良好。
②油管无损检测技术的应用
油管无损检测技术利用缺陷油管的漏磁原理，通过油管现场无损检测系统软件检测，并以曲线的形式在线显示出来。该技术在渤南油田、大王北油田等63口井应用85井次，准确的检测出了带伤油管5200余米。
4 结论与认识
（1）小泵深抽工艺是一项成熟技术，已成为河口低渗透油田主导举升工艺，并形成了工艺技术系列；
（2）连续杆深抽工艺具有提高系统效率、减少抽油杆与油管之间磨损等特点，将是低渗透油田主力推广的深抽工艺；
（3）多年的努力与实践，清防蜡技术手段逐步拓宽，形成了独具河口特色的空心杆热洗清防蜡工艺和直流电动绞车机械清蜡技术；
（4）采取抗磨管、抗磨接箍、陀螺测斜、油管检测等多措并举、综合治理，有效的减少杆管偏磨，延长了油井免修期。
参考文献：
[1]万仁博等.采油技术手册第四分册. 石油工业出版社，1993