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[摘 要]此文作者研究分析了依靠不同技术手法开展模具的加工制造过程当中发生的一系列问题例如变形、裂痕之类的问题，并与模具制造的很多经验相结合，提出几点避免模具龟裂以及变形出现，使得模具的使用成效提升的方法，希望大家能通过此文给众多的模具制造加工专业人士提供一点的帮助以及参考。
[关键词]模具制造；影响因素；解决措施
中图分类号：TN225 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）23-0129-01
模具属于现今工业化的生产线当中对材料进行定型的关键器械，所以模具的制造加工技术工艺还有实际运行操作的程序都非常值得去研究分析。现今模具制造的具体措施为依靠机械或者是电火花开展加工工作。然而因为制造加工模具需求的准确性相当高，而且有非常多的形状样，制造加工材料具有极为特别的性质，这些因素都使得制造加工模具的技术工艺的复杂度以及困难度增加。若是制造加工模具技术选择不合适或者采取了不正确的制造加工材料，都能造成模具加工制造出来之后发生不同程度上的变形。所以，此文详细对制造过程当中导致模具发生变形的因素进行研究分析，并对于具体的问题提出能够解决的方法。
1、制造加工过程当中对模具质量影响的具体原因
1.1 磨削制造加工的程序處理不够恰当
在模具加工制造当中，磨削属于非常重要的一种金属加工技术。能够这样讲，磨削的工序是否够好对模具的高低质量以及使用的长短年限有直接影响。一般状况之下，在对模具进行回火以及淬火处理之后外表非常粗糙，为了使得模具能够比较光滑就必须依靠磨削技术开展加工工作。然而在现实的加工过程中，如果模具的冷却不够充分，磨削过程用到的砂轮很钝，就非非常有可能导致模具发生龟裂，模具外表的氧化就会加快，很大程度上使得模具的抗腐蚀能力降低。
1.2 车削制造加工程序处理不够恰当
在采取机电加工方法对模具进行加工制造之时，若是车削的下刀深度过大就能在模具之上参与刀切的痕迹，在模具对其淬火加工之后，车削的痕迹位置会有严重的裂纹存在。还有，车削过深的痕迹还很大程度会导致凸模发生折损。因为下刀过深，使得模具上应力集结的位置通过淬火之后有不少细密的裂痕出现，这些痕迹会在使用模具的过程当中逐步的扩大，最后使得凸模发生断裂。
1.3 工件的应力平衡受到破坏
在用到切割加工工艺来加工工件之时，若是程序的选择起点位置或者切割的路线有失误存在，就会使得工件造成变形。在现实加工模具过程中，经常发生选择切割的路线不够恰当的现象导致工件的内部发生应力的不平衡，使模具外表出现变形，很大程度使得模具质量降低，使得模具的使用年限减少。
2、现今我国模具装置制造生产出现的问题
2.1 落后的生产水平
就现状来看，我国的模具装置制造设计水平与工业发达的国家相比较差距比较大。大部分设计加工制造的装置还处在低档环节，导致生产量很大程度高于市场的需求以及浪费的状况，而目前使用更多的中端高端模具制造生产装置则依旧在利用进口装置。这证明我国制造模具装置的技术专业程度太低，对新装置的设计开发能力不够，导致目前我国大多生产制造的模具装置在精度质量、外表品质以及使用年限方面还不能达到全球领先水平。
2.2 落后的研发工艺技术
尽管现今不少国内的厂家早就采取了CAD以及CAM等技术等，然而我国大致上对先进科技的推广程度还不够充分，尤其是数控化装置是属于非常低的应用率，还不能到达自己进行研究并对新产品开发的能力，而且也没有成熟详尽的理论对设计制造新的装置进行指导。
2.3 过低的使用率
我国模具装置都是很低的使用率，大多公司装置不够配套，依旧对手工操作所依赖。而且仅仅对价格进行追求，疏忽了机械使用的便捷程度以及模具成型的品质也导致我国模具的使用率还有技术的发展受到限制。因为我国模具生产装置产量很低不能对本身市场的需要进行满足，所以，例如高精尖以及曲线磨床之类装置还必须通过进口使用。
3、模具质量提升的具体方法
3.1 把控好磨削加工的所有程序
在对模具型腔打磨之时，不少操作人员并没有将磨削的速率掌握好，设置磨削的速率过大，加之冷却技术不够到位，导致接触面磨削的温度太高，使得模具外表没有很高的硬度。还有，磨削产热能使得工件的内部出现余留应力，使得模具免疫疲劳的能力减弱。所以，在模具加工制造的磨削加工程序中，要到达适当的粗糙程度以及工艺的精细程度，一定重视下面三个层面：1.选择粗大颗粒的砂轮开展磨削工作，也能够对弱黏合程度的砂轮使用对工件进行磨削；2.对清光式磨削措施进行应用，使得砂轮对工件磨削之时进行一到两轮的空走；3.使得磨削进给量降低，采取最合适的冷却性药水，在实现磨削之后依靠冷却的方法使得余留应力消退，这样能够在一定程度之上使得攻坚外表打磨成效更好；平磨工作结束后，要重视对工件内部磁性的消除，避免工件中的余留应力出现恢复造成模具的变形。
3.2 改良车削中进给量程序
在模具加工制作之时，要改良冲模加工的技术。在采取机械制作加工模具的过程当中，实现粗加工的操作之后必须留出差不多零点二到一毫米精细加工的余量以及进给量，避免过重的下刀在模具外表余留显著的刀痕，提升模具成品的品质，延长使用模具的有效日期。还有，精细加工过程中车削的长度精准程度必须保证位于IT6～IT8之间，而模具粗糙程度Ra一定不能比一点六微米低，必须确保冲模精细程度。
3.3 准确选用程序的起始位置以及切割的路线
1.通常状况之下，对与凸模型工件开展切割加工工作之时，其方向都属于从外到内。这样非常大程度上会对坯件进行切断，使得元件当中的应力失去平衡，进而造成材料出现裂变状况。因此在将电极丝穿入之时要尽可能的对坯件外围进行绕开，将切割的路径起始位置定在穿入坯件电极丝的空中。
2.对工件开展切割加工处理时的装夹措施自二点型转到单点型，使得工件在切割加工过程中能够完成自由的变形，避免二点型的装夹措施会影响工件的变形。但是单点型的装夹措施最适当部位是在程序末端，这样的变化改变能够使得装夹形式干扰工件成形位置的程度降低。
3.在热处理模坯之时，模坯外部位置冷却的速度很快，内部位置冷却的速度很慢，模坯金相组织的一致性很低，模坯内部位置会有残余的应力，所以在对工件图形进行切割之时，应当尽可能绕开大约八至十毫米的坯料边角的距离。
3.4 研制模具装置深入的自动化以及智能化
利用更大程度的智能化以及自动化取代以往的模具制造生产当中的很多手工的操作程序，属于发展模具生产装置发展的关键趋势。而对于模具制造生产的自动化也是我国发展的长远性目标，模具制造加工的自动化必须很多加工制造机床合理科学的组合，必须更加健全完备的数控系统以及检测质量的控制系统。能够知道的是，模具生产制造装置将沿更复杂、更精密以及更大型经济走势发展。
4、结束语
总的来说，作者与制造生产模具的实践操作经验相结合，分析研究了现今制造生产模具过程当中出现的影响原因，在实际加工模具的过程当中，如果不重视此类问题非常有可能造成制造出的模具有龟裂或者变形的现象出现，使得模具的质量降低，使得模具使用年限缩短。为保证模具制造加工的优质以及精确，作者在上文当中提到几条对加工技术进行改善的方法，希望可以为模具制造加工的众多技术人员带来一些借鉴与参考，进而使得我国现今的模具加工制造效率以及技术水平得以提升。
参考文献
[1] 王徐丰，韩永.先进制造技术在模具制造加工当中的应用以及前景[J].塔里木大学学报.2013，（03）：12-15.
[2] 技术模具铸造热处理技术的将来趋势[J].精密成形工程.2014，（05）：65-67.
[3] 郭起泉.快速原型以及快速模具技术的发展分析探讨.台湾工业技术学院机械工程研究所；硕士论文，2012.（12）：123-124.
[关键词]模具制造；影响因素；解决措施
中图分类号：TN225 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）23-0129-01
模具属于现今工业化的生产线当中对材料进行定型的关键器械，所以模具的制造加工技术工艺还有实际运行操作的程序都非常值得去研究分析。现今模具制造的具体措施为依靠机械或者是电火花开展加工工作。然而因为制造加工模具需求的准确性相当高，而且有非常多的形状样，制造加工材料具有极为特别的性质，这些因素都使得制造加工模具的技术工艺的复杂度以及困难度增加。若是制造加工模具技术选择不合适或者采取了不正确的制造加工材料，都能造成模具加工制造出来之后发生不同程度上的变形。所以，此文详细对制造过程当中导致模具发生变形的因素进行研究分析，并对于具体的问题提出能够解决的方法。
1、制造加工过程当中对模具质量影响的具体原因
1.1 磨削制造加工的程序處理不够恰当
在模具加工制造当中，磨削属于非常重要的一种金属加工技术。能够这样讲，磨削的工序是否够好对模具的高低质量以及使用的长短年限有直接影响。一般状况之下，在对模具进行回火以及淬火处理之后外表非常粗糙，为了使得模具能够比较光滑就必须依靠磨削技术开展加工工作。然而在现实的加工过程中，如果模具的冷却不够充分，磨削过程用到的砂轮很钝，就非非常有可能导致模具发生龟裂，模具外表的氧化就会加快，很大程度上使得模具的抗腐蚀能力降低。
1.2 车削制造加工程序处理不够恰当
在采取机电加工方法对模具进行加工制造之时，若是车削的下刀深度过大就能在模具之上参与刀切的痕迹，在模具对其淬火加工之后，车削的痕迹位置会有严重的裂纹存在。还有，车削过深的痕迹还很大程度会导致凸模发生折损。因为下刀过深，使得模具上应力集结的位置通过淬火之后有不少细密的裂痕出现，这些痕迹会在使用模具的过程当中逐步的扩大，最后使得凸模发生断裂。
1.3 工件的应力平衡受到破坏
在用到切割加工工艺来加工工件之时，若是程序的选择起点位置或者切割的路线有失误存在，就会使得工件造成变形。在现实加工模具过程中，经常发生选择切割的路线不够恰当的现象导致工件的内部发生应力的不平衡，使模具外表出现变形，很大程度使得模具质量降低，使得模具的使用年限减少。
2、现今我国模具装置制造生产出现的问题
2.1 落后的生产水平
就现状来看，我国的模具装置制造设计水平与工业发达的国家相比较差距比较大。大部分设计加工制造的装置还处在低档环节，导致生产量很大程度高于市场的需求以及浪费的状况，而目前使用更多的中端高端模具制造生产装置则依旧在利用进口装置。这证明我国制造模具装置的技术专业程度太低，对新装置的设计开发能力不够，导致目前我国大多生产制造的模具装置在精度质量、外表品质以及使用年限方面还不能达到全球领先水平。
2.2 落后的研发工艺技术
尽管现今不少国内的厂家早就采取了CAD以及CAM等技术等，然而我国大致上对先进科技的推广程度还不够充分，尤其是数控化装置是属于非常低的应用率，还不能到达自己进行研究并对新产品开发的能力，而且也没有成熟详尽的理论对设计制造新的装置进行指导。
2.3 过低的使用率
我国模具装置都是很低的使用率，大多公司装置不够配套，依旧对手工操作所依赖。而且仅仅对价格进行追求，疏忽了机械使用的便捷程度以及模具成型的品质也导致我国模具的使用率还有技术的发展受到限制。因为我国模具生产装置产量很低不能对本身市场的需要进行满足，所以，例如高精尖以及曲线磨床之类装置还必须通过进口使用。
3、模具质量提升的具体方法
3.1 把控好磨削加工的所有程序
在对模具型腔打磨之时，不少操作人员并没有将磨削的速率掌握好，设置磨削的速率过大，加之冷却技术不够到位，导致接触面磨削的温度太高，使得模具外表没有很高的硬度。还有，磨削产热能使得工件的内部出现余留应力，使得模具免疫疲劳的能力减弱。所以，在模具加工制造的磨削加工程序中，要到达适当的粗糙程度以及工艺的精细程度，一定重视下面三个层面：1.选择粗大颗粒的砂轮开展磨削工作，也能够对弱黏合程度的砂轮使用对工件进行磨削；2.对清光式磨削措施进行应用，使得砂轮对工件磨削之时进行一到两轮的空走；3.使得磨削进给量降低，采取最合适的冷却性药水，在实现磨削之后依靠冷却的方法使得余留应力消退，这样能够在一定程度之上使得攻坚外表打磨成效更好；平磨工作结束后，要重视对工件内部磁性的消除，避免工件中的余留应力出现恢复造成模具的变形。
3.2 改良车削中进给量程序
在模具加工制作之时，要改良冲模加工的技术。在采取机械制作加工模具的过程当中，实现粗加工的操作之后必须留出差不多零点二到一毫米精细加工的余量以及进给量，避免过重的下刀在模具外表余留显著的刀痕，提升模具成品的品质，延长使用模具的有效日期。还有，精细加工过程中车削的长度精准程度必须保证位于IT6～IT8之间，而模具粗糙程度Ra一定不能比一点六微米低，必须确保冲模精细程度。
3.3 准确选用程序的起始位置以及切割的路线
1.通常状况之下，对与凸模型工件开展切割加工工作之时，其方向都属于从外到内。这样非常大程度上会对坯件进行切断，使得元件当中的应力失去平衡，进而造成材料出现裂变状况。因此在将电极丝穿入之时要尽可能的对坯件外围进行绕开，将切割的路径起始位置定在穿入坯件电极丝的空中。
2.对工件开展切割加工处理时的装夹措施自二点型转到单点型，使得工件在切割加工过程中能够完成自由的变形，避免二点型的装夹措施会影响工件的变形。但是单点型的装夹措施最适当部位是在程序末端，这样的变化改变能够使得装夹形式干扰工件成形位置的程度降低。
3.在热处理模坯之时，模坯外部位置冷却的速度很快，内部位置冷却的速度很慢，模坯金相组织的一致性很低，模坯内部位置会有残余的应力，所以在对工件图形进行切割之时，应当尽可能绕开大约八至十毫米的坯料边角的距离。
3.4 研制模具装置深入的自动化以及智能化
利用更大程度的智能化以及自动化取代以往的模具制造生产当中的很多手工的操作程序，属于发展模具生产装置发展的关键趋势。而对于模具制造生产的自动化也是我国发展的长远性目标，模具制造加工的自动化必须很多加工制造机床合理科学的组合，必须更加健全完备的数控系统以及检测质量的控制系统。能够知道的是，模具生产制造装置将沿更复杂、更精密以及更大型经济走势发展。
4、结束语
总的来说，作者与制造生产模具的实践操作经验相结合，分析研究了现今制造生产模具过程当中出现的影响原因，在实际加工模具的过程当中，如果不重视此类问题非常有可能造成制造出的模具有龟裂或者变形的现象出现，使得模具的质量降低，使得模具使用年限缩短。为保证模具制造加工的优质以及精确，作者在上文当中提到几条对加工技术进行改善的方法，希望可以为模具制造加工的众多技术人员带来一些借鉴与参考，进而使得我国现今的模具加工制造效率以及技术水平得以提升。
参考文献
[1] 王徐丰，韩永.先进制造技术在模具制造加工当中的应用以及前景[J].塔里木大学学报.2013，（03）：12-15.
[2] 技术模具铸造热处理技术的将来趋势[J].精密成形工程.2014，（05）：65-67.
[3] 郭起泉.快速原型以及快速模具技术的发展分析探讨.台湾工业技术学院机械工程研究所；硕士论文，2012.（12）：123-124.