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【摘要】为进一步顺应煤炭钢铁行业的严峻形势，减少原辅料消耗成为目前需要重点关注的问题之一。本文针对此项趋势，通过对我厂现状煤气净化系统的轻苯生产过程中的化工原辅料消耗进行现状分析，重点对该工段的消耗大户洗油的损耗消减进行了研究，最终制定措施，进行改进。
【关键词】降耗；洗油；再生器
一、引言
宣钢焦化厂煤气净化作业二区作为JN60—6型两座焦炉的配套生产单位，采用全负压焦炉煤气净化回收工艺，肩负焦炉煤气净化、输送，化产品回收的重任。其中轻苯生产采用焦油洗油洗苯以及管式炉加热富油蒸馏脱苯，同时得到重苯、萘溶剂油和贫油的工艺。目前，在不影响产品质量的前提下，降低消耗成本，增加隐形效益成为关键。
二、工艺简介
用焦油蒸馏中230～300℃范围的馏出物并经脱酚、脱吡啶后所得的液体焦油洗油作吸收剂，在洗苯塔内，苯族烃在洗油中的吸收和解，吸收了苯族烃的洗油经苯汽、热贫油和管式炉预热后进入脱苯塔经蒸汽蒸馏操作提取出轻苯、重苯和萘油，塔底脱苯后的贫油经冷却后再返回洗涤系统循环使用。
宣钢焦化厂煤气净化系统也正是采用焦油洗油作为吸收剂，富油采用管式炉预热，循环洗油采用热富油再生，再生器所用蒸汽是经管式炉预热的过热蒸汽。根据对洗油库存的盘点，发现洗油单耗较大且用量不稳，这说明洗油消耗成本高，且化产品回收不稳定。
三、查找原因
（一）有关洗油质量的因素。含水量分析：洗油乳化是轻苯生产过程中的大敌。国家标准规定中，洗油含水1%以下，对洗油消耗没有明显的影响，一旦含水量超过1%，极易变质成为乳化洗油。在生产过程中，高水分的乳化洗油会引起管式炉油温无法上升甚至降低，不仅使轻苯收率下降，更是无形中增加了洗油的消耗。270℃前馏出量：270℃前馏出量是洗油质量的关键节点，240-270℃之间馏分，多为甲基萘、二甲基萘、联苯等组分，它们本身具有很好的吸收能力，低熔点以及更好的热稳定性；与之相反，洗油中270-300℃之间多的组分多为属苊、芴、氧芴等，它们拥有较高的熔点，和最差的吸收能力。所以，270℃前馏出量高的洗油，消耗量一定是相对较小的，反之，消耗就会变大。
（二）有关参数稳定性的因素。由于轻苯的回收工艺参数比较多，工序也较为复杂，操控起来相对困难，操作参数的稳定性也就成为重要的考核指标之一。有关参数稳定的操作包括三个方面：中控人员直接调节参数、巡检人员的现场调节、以及设备自控等硬件设备的完好和稳定。这三个环节，只要一个环节出现了问题就会扰乱其他环节的正常运行，最终造成原辅料无意识浪费
（三）有关再生器的因素。再生器是降耗增效的关键设备，对它的操作也影响着化产品的收率和洗油消耗量，我厂的煤气净化系统所使用的方法是：在上脱苯塔的富油管路上，引出1%-2%的富油进入再生器，进行再生操作。再生操作是使被引入的富油在再生器内加热到一定温度，其中的不饱和化合物聚合后成为高沸点残渣排出，即可优化循环洗油质量，减少消耗。
1、再生器进油量。该项变量的调节主要由中控阀门控制，现场调节辅助。过量就不会产生较好的再生效果，排渣过程也会浪费洗油。过少则会逐步影响洗油质量，加速其变质，因此进油量的控制必须合理稳定。通过调阅趋势我们发现再生器进油量会在1.3～2.1（m3/h）左右上下波动，幅度较大，这就是自动调节不够稳定造成的，进而引起再生器操作不稳，脱苯塔液位不稳等不良后果，增加洗油消耗。2、排渣操作。第一，排渣次数越多会造成洗油损失的增大，排渣制度的不合理，也会消耗洗油。第二，再生器的排渣操作，目前都是基于相关人员所积累的经验，但实际上，排渣温度的高低，会影响残渣流动性，流动性变差的残渣结块，造成放出困难，进而增加洗油消耗；若遇到蒸汽压力低，操作人员未与中控取得联系，在不利排渣时排渣，无法达到理想效果，便会造成对洗油质量和消耗量的双重打击。
四、改造措施
针对上述原因，制定相应对策。
（一）有关洗油质量的相关对策
（1）严格控制贫油温度高于入塔煤气温度高1～2℃，杜绝因温度倒挂而形成的洗油乳化；（2）严格执行工艺技术规程关于洗油质量的规定，230℃前馏出量≤3%；300℃前馏出量≥90%；含酚≤0.5%；含萘≤15%；含水≤1%；粘度E50≤1.5；补充新洗油时必须经过化验，不合格的坚决不予接收；（3）对管式炉的管理和维护进行特别关注，确保富油温度、过热蒸汽温度等能够满足工艺需求。（4）做好与相关单位信息沟通，完善作业区内部管理规定，从化验质检、监督、人员职责划分等方面进行修订和补充。
（二）有关参数稳定方面的措施
（1）进一步加强中控人员技能的培训，让中控人员了解现场，更好的使微机操作与现场操作衔接起来，提高操作精准度训练；（2）培养现场巡检操作人员与中控人员随时联系的习惯，多多通过真是数据，直到实际操作；（3）提高参数自控准确度，自控人员经过认真钻研、反复摸索，实践出对降耗最适宜的设定；对所有仪表及自控装置进行检查，对设备进行仔细的检查，做好预判检修，确保硬件设施的完备，形成良性循环。
（三）有关再生器的指导措施
（1）选择合适的洗油再生量（1—2%富油量），严格控制再生器顶温≥140℃，底温180-200℃排干渣时>200℃；（2）及时调整各项参数。洗油循环量有较大改变时，也要调整过热蒸汽的用量、温度以及富油的预热温度指标。防止因洗油中轻质组分在脱苯塔上移而造成的洗油质量恶化，从而导致的浪费；（3）不断完善调整排渣制度。排渣温度过高或者过低会影响排渣效果，根据生产实际和理论计算，不断寻找最佳方案。通过每周的化验结果，及时根据化验数值调整排渣时间和次数，以数据指导生产。
五、结论
通过上述措施的提出并加以实践，从库存盘点和电脑趋势来看，降耗工作取得了一些进步，并且从侧边增强了人员对参数稳定性的控制，对轻苯化产品的收率起到了提高的作用。
参考文献
[1]高改华.《煤化工》 总第191期，2005年8月.
[2]杨仲勤，刘彦荣.《山西化工》，1999（4）：42-43.
【关键词】降耗；洗油；再生器
一、引言
宣钢焦化厂煤气净化作业二区作为JN60—6型两座焦炉的配套生产单位，采用全负压焦炉煤气净化回收工艺，肩负焦炉煤气净化、输送，化产品回收的重任。其中轻苯生产采用焦油洗油洗苯以及管式炉加热富油蒸馏脱苯，同时得到重苯、萘溶剂油和贫油的工艺。目前，在不影响产品质量的前提下，降低消耗成本，增加隐形效益成为关键。
二、工艺简介
用焦油蒸馏中230～300℃范围的馏出物并经脱酚、脱吡啶后所得的液体焦油洗油作吸收剂，在洗苯塔内，苯族烃在洗油中的吸收和解，吸收了苯族烃的洗油经苯汽、热贫油和管式炉预热后进入脱苯塔经蒸汽蒸馏操作提取出轻苯、重苯和萘油，塔底脱苯后的贫油经冷却后再返回洗涤系统循环使用。
宣钢焦化厂煤气净化系统也正是采用焦油洗油作为吸收剂，富油采用管式炉预热，循环洗油采用热富油再生，再生器所用蒸汽是经管式炉预热的过热蒸汽。根据对洗油库存的盘点，发现洗油单耗较大且用量不稳，这说明洗油消耗成本高，且化产品回收不稳定。
三、查找原因
（一）有关洗油质量的因素。含水量分析：洗油乳化是轻苯生产过程中的大敌。国家标准规定中，洗油含水1%以下，对洗油消耗没有明显的影响，一旦含水量超过1%，极易变质成为乳化洗油。在生产过程中，高水分的乳化洗油会引起管式炉油温无法上升甚至降低，不仅使轻苯收率下降，更是无形中增加了洗油的消耗。270℃前馏出量：270℃前馏出量是洗油质量的关键节点，240-270℃之间馏分，多为甲基萘、二甲基萘、联苯等组分，它们本身具有很好的吸收能力，低熔点以及更好的热稳定性；与之相反，洗油中270-300℃之间多的组分多为属苊、芴、氧芴等，它们拥有较高的熔点，和最差的吸收能力。所以，270℃前馏出量高的洗油，消耗量一定是相对较小的，反之，消耗就会变大。
（二）有关参数稳定性的因素。由于轻苯的回收工艺参数比较多，工序也较为复杂，操控起来相对困难，操作参数的稳定性也就成为重要的考核指标之一。有关参数稳定的操作包括三个方面：中控人员直接调节参数、巡检人员的现场调节、以及设备自控等硬件设备的完好和稳定。这三个环节，只要一个环节出现了问题就会扰乱其他环节的正常运行，最终造成原辅料无意识浪费
（三）有关再生器的因素。再生器是降耗增效的关键设备，对它的操作也影响着化产品的收率和洗油消耗量，我厂的煤气净化系统所使用的方法是：在上脱苯塔的富油管路上，引出1%-2%的富油进入再生器，进行再生操作。再生操作是使被引入的富油在再生器内加热到一定温度，其中的不饱和化合物聚合后成为高沸点残渣排出，即可优化循环洗油质量，减少消耗。
1、再生器进油量。该项变量的调节主要由中控阀门控制，现场调节辅助。过量就不会产生较好的再生效果，排渣过程也会浪费洗油。过少则会逐步影响洗油质量，加速其变质，因此进油量的控制必须合理稳定。通过调阅趋势我们发现再生器进油量会在1.3～2.1（m3/h）左右上下波动，幅度较大，这就是自动调节不够稳定造成的，进而引起再生器操作不稳，脱苯塔液位不稳等不良后果，增加洗油消耗。2、排渣操作。第一，排渣次数越多会造成洗油损失的增大，排渣制度的不合理，也会消耗洗油。第二，再生器的排渣操作，目前都是基于相关人员所积累的经验，但实际上，排渣温度的高低，会影响残渣流动性，流动性变差的残渣结块，造成放出困难，进而增加洗油消耗；若遇到蒸汽压力低，操作人员未与中控取得联系，在不利排渣时排渣，无法达到理想效果，便会造成对洗油质量和消耗量的双重打击。
四、改造措施
针对上述原因，制定相应对策。
（一）有关洗油质量的相关对策
（1）严格控制贫油温度高于入塔煤气温度高1～2℃，杜绝因温度倒挂而形成的洗油乳化；（2）严格执行工艺技术规程关于洗油质量的规定，230℃前馏出量≤3%；300℃前馏出量≥90%；含酚≤0.5%；含萘≤15%；含水≤1%；粘度E50≤1.5；补充新洗油时必须经过化验，不合格的坚决不予接收；（3）对管式炉的管理和维护进行特别关注，确保富油温度、过热蒸汽温度等能够满足工艺需求。（4）做好与相关单位信息沟通，完善作业区内部管理规定，从化验质检、监督、人员职责划分等方面进行修订和补充。
（二）有关参数稳定方面的措施
（1）进一步加强中控人员技能的培训，让中控人员了解现场，更好的使微机操作与现场操作衔接起来，提高操作精准度训练；（2）培养现场巡检操作人员与中控人员随时联系的习惯，多多通过真是数据，直到实际操作；（3）提高参数自控准确度，自控人员经过认真钻研、反复摸索，实践出对降耗最适宜的设定；对所有仪表及自控装置进行检查，对设备进行仔细的检查，做好预判检修，确保硬件设施的完备，形成良性循环。
（三）有关再生器的指导措施
（1）选择合适的洗油再生量（1—2%富油量），严格控制再生器顶温≥140℃，底温180-200℃排干渣时>200℃；（2）及时调整各项参数。洗油循环量有较大改变时，也要调整过热蒸汽的用量、温度以及富油的预热温度指标。防止因洗油中轻质组分在脱苯塔上移而造成的洗油质量恶化，从而导致的浪费；（3）不断完善调整排渣制度。排渣温度过高或者过低会影响排渣效果，根据生产实际和理论计算，不断寻找最佳方案。通过每周的化验结果，及时根据化验数值调整排渣时间和次数，以数据指导生产。
五、结论
通过上述措施的提出并加以实践，从库存盘点和电脑趋势来看，降耗工作取得了一些进步，并且从侧边增强了人员对参数稳定性的控制，对轻苯化产品的收率起到了提高的作用。
参考文献
[1]高改华.《煤化工》 总第191期，2005年8月.
[2]杨仲勤，刘彦荣.《山西化工》，1999（4）：42-43.