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[摘 要]本文分析了我国聚丙烯工业的现状。针对目前我国聚丙烯工业存在装置规模小，产品结构不合理，抗冲共聚、专用料产品少，质量不稳定等问题，提出了我国聚丙烯产品的调整方向。
[关键词]聚丙烯 现状 前景
中图分类号：TQ325.1+4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）12-0245-01
1 现状
1.1 发展过程
我国的聚丙烯工业化生产始于1971年，当时兰州化学工业公司从英国维克斯吉玛公司引进5kt/a浆液法聚丙烯装置投产，而后燕山石化公司从日本三井油化公司引进80kt/a浆液法聚丙烯装置和辽阳石油化纤公司从美国阿莫科（Amoco）公司引進35kt/a浆液法聚丙烯装置；80年代引进了日本三井油化公司的Hypol工艺（液相-气相本体法）在扬子石化公司建设140kt/a聚丙烯装置，又引进了意大利海蒙特（Himont）公司的Spheripol工艺（液相-气相本体法）在齐鲁石化公司和上海石化股份公司分别建设70kt/a聚丙烯装置，使国内的聚丙烯生产技术达到了比较先进的水平。
与此同时，80年代采用国内自行开发的技术和催化剂，利用炼厂催化裂化装置的丙烯建设了一批规模较小的间歇式液相本体法聚丙烯装置；进入90年代国内聚丙烯的发展更快，利用蒸汽裂解装置和炼厂的丙烯建设了20多套聚丙烯装置，其中最大的为燕山石化公司200kt/a采用阿莫科公司气相本体法工艺，一般的生产能力为70kt/a，使聚丙烯成为我国发展最快的一种合成树脂。到1998年底，全国共有聚丙烯生产企业50多家，总生产能力已达到2620kt/a，成为我国合成树脂中生产能力最大的一个品种。在这些生产能力中采用Spheripol工艺的约占45%，采用Hypol工艺的约占21%，采用国内自行开发的间歇式液相本体法工艺的约占25%，采用其他工艺的约占9%。目前我国已能自行设计液相-气体本体法（釜式或环管式）聚丙烯装置，开发了能用于上述工艺的催化剂，并向外国转让了聚丙烯催化剂的专利技术。
1.2 我国聚丙烯生产的主要问题
（1）装置规模偏小
目前我国聚丙烯装置规模最大的为北京燕山石化公司聚丙烯装置，生产能力200kt/a，一般生产能力在40～70kt/a，相当一部分聚丙烯装置，生产能力只有3～10kt/a。因此除了一些规模较大的聚丙烯装置生产成本稍低外，其余中型的聚丙烯装置由于单位生产能力的投资较大，生产成本较高。采用国内技术的间歇式本体法聚丙烯装置由于投资低，原料丙烯来自炼厂副产，价格低，因此目前尚有一定竞争能力，但由于产品品种单一，只生产均聚物，质量差，消耗高，且生产的都是粉料，应用上受到一定的限制。
（2）抗冲共聚产品、专用料等高档产品生产较少
由于多种原因，如生产控制要求严格，产品市场开拓难度大，技术开发滞后，因此多数企业生产的都是通用料和大路货，而市场短缺的洗衣机专用料、BOPP薄膜料、汽车专用料等几乎全部依赖进口。
（3）产品质量不稳定，售后服务差
国内生产的聚丙烯注塑料主要为均聚物，只能用于生产日用品等对性能要求不高的产品。也有部分经过改性的产品用于生产家用电器的部件，但嵌段共聚物的抗冲击性能较差，特别如洗衣机内桶专用树脂，在流动性和抗冲击性能等方面不能满足要求，因此国外聚丙烯就乘虚而入。
又如BOPP料，成膜性及熔体强度较差，只能用于生产普通的光膜和部分珠光膜，能用于生产烟膜和电工膜的不多。用于宽幅、高速BOPP生产线的原料都要依赖进口。
此外，国内生产的聚丙烯纤维料不能满足高档无纺布和运动服装的用料要求，主要是灰分和可纺性差。
1.3 我国聚丙烯的消费状况
据有关统计数据，90年代我国聚丙烯的消费量见表1。
由表1可见，90年代我国聚丙烯的需求以两位数增长，自给率徘徊在60%左右。
据我国海关统计，我国进口的聚丙烯约95%来自韩国、日本、中国台湾省、美国和新加坡，其中又以韩国的数量为最大，约占总进口量的一半。据有关资料统计，1997年我国聚丙烯的消费量组成见表2。由此可见，我国聚丙烯的应用层次较低，大部分都用作低档的扁丝，聚丙烯产品的技术含量低，生产牌号均聚物多，抗冲共聚物、BOPP、高速纺丝和共聚注塑等专用牌号少。
2 我国聚丙烯的发展前景
随着我国国民经济的快速增长，国内聚丙烯的应用结构将向发达国家的应用结构靠拢，即注塑级聚丙烯将有明显增长，纤维级聚丙烯、BOPP、家用电器、汽车等专用料需求将会有较大的增长，编织袋应用比例将有所下降。但编织制品仍将是国内聚丙烯消费的第一大领域，其主要用户是粮食、化肥、水泥的包装，其次是糖、盐、蔬菜及其他工业用包装。今后编织制品一方面将向大型、重型化包装袋发展，即向集装袋方向发展，另一方面将向低克重、低纤度包装袋发展。各种功能性编织袋，如耐高温、抗静电、耐老化等编织袋的需求也将有一定的发展。注塑制品为聚丙烯的第二大消费领域，主要用于硬包装（如容器、周转箱、托盘、瓶盖等）、消费用品（如厨具、家具、花盆、旅行箱等）、运输（如汽车内装饰、保险杠、蓄电池壳等）、器械及医疗制品（如注射器、工具箱、料盆等），在这些应用中聚丙烯将替代传统材料如木材、玻璃和金属等。
薄膜是聚丙烯的第三消费领域，包括BOPP、CPP等，其中BOPP由于其具有防潮、机械强度高、尺寸稳定性好、质轻、无毒、无臭、印刷性能良好而广泛用于印刷、涂布、香烟及食品包装袋、真空镀铝、电容器等方面，预计到2005年仅BOPP的需求量将达到630～660kt。
丙纶将是聚丙烯发展潜力最大的品种，除用作服用纤维外，产业用丙纶是最活跃的市场。随着对工程质量的重视，聚丙烯无纺布在道路、水库、堤坝建设等方面的应用将迅速增加。此外，在医疗及卫生材料方面的消费增长也很快。据有关建设计划报道，1999-2000年新增的聚丙烯生产能力有大庆石化总厂100kt/a，荆门石化总厂70kt/a，前郭炼油厂40kt/a，华北化学药剂厂50kt/a，新增的聚丙烯生产能力有扬子石化公司200kt/a，上海石化股份公司200kt/a，广东惠州壳牌项目240kt/a，此外大庆、吉化、茂名等乙烯及几套140kt/a乙烯扩建，预计可新增聚丙烯生产能力约600kt/a，合计新增聚丙烯生产能力1240kt/a。到2005年全国聚丙烯生产能力将达到4100kt/a左右，产量约3700kt，与需求相比，差距很大，自给率仍维持在60%左右。由此可见，“十一五”期间必须进一步加快发展我国的石化工业，否则大量进口石化产品将不可避免。
参考文献
[1] 时钧等.化学工程手册.2版.
[关键词]聚丙烯 现状 前景
中图分类号：TQ325.1+4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）12-0245-01
1 现状
1.1 发展过程
我国的聚丙烯工业化生产始于1971年，当时兰州化学工业公司从英国维克斯吉玛公司引进5kt/a浆液法聚丙烯装置投产，而后燕山石化公司从日本三井油化公司引进80kt/a浆液法聚丙烯装置和辽阳石油化纤公司从美国阿莫科（Amoco）公司引進35kt/a浆液法聚丙烯装置；80年代引进了日本三井油化公司的Hypol工艺（液相-气相本体法）在扬子石化公司建设140kt/a聚丙烯装置，又引进了意大利海蒙特（Himont）公司的Spheripol工艺（液相-气相本体法）在齐鲁石化公司和上海石化股份公司分别建设70kt/a聚丙烯装置，使国内的聚丙烯生产技术达到了比较先进的水平。
与此同时，80年代采用国内自行开发的技术和催化剂，利用炼厂催化裂化装置的丙烯建设了一批规模较小的间歇式液相本体法聚丙烯装置；进入90年代国内聚丙烯的发展更快，利用蒸汽裂解装置和炼厂的丙烯建设了20多套聚丙烯装置，其中最大的为燕山石化公司200kt/a采用阿莫科公司气相本体法工艺，一般的生产能力为70kt/a，使聚丙烯成为我国发展最快的一种合成树脂。到1998年底，全国共有聚丙烯生产企业50多家，总生产能力已达到2620kt/a，成为我国合成树脂中生产能力最大的一个品种。在这些生产能力中采用Spheripol工艺的约占45%，采用Hypol工艺的约占21%，采用国内自行开发的间歇式液相本体法工艺的约占25%，采用其他工艺的约占9%。目前我国已能自行设计液相-气体本体法（釜式或环管式）聚丙烯装置，开发了能用于上述工艺的催化剂，并向外国转让了聚丙烯催化剂的专利技术。
1.2 我国聚丙烯生产的主要问题
（1）装置规模偏小
目前我国聚丙烯装置规模最大的为北京燕山石化公司聚丙烯装置，生产能力200kt/a，一般生产能力在40～70kt/a，相当一部分聚丙烯装置，生产能力只有3～10kt/a。因此除了一些规模较大的聚丙烯装置生产成本稍低外，其余中型的聚丙烯装置由于单位生产能力的投资较大，生产成本较高。采用国内技术的间歇式本体法聚丙烯装置由于投资低，原料丙烯来自炼厂副产，价格低，因此目前尚有一定竞争能力，但由于产品品种单一，只生产均聚物，质量差，消耗高，且生产的都是粉料，应用上受到一定的限制。
（2）抗冲共聚产品、专用料等高档产品生产较少
由于多种原因，如生产控制要求严格，产品市场开拓难度大，技术开发滞后，因此多数企业生产的都是通用料和大路货，而市场短缺的洗衣机专用料、BOPP薄膜料、汽车专用料等几乎全部依赖进口。
（3）产品质量不稳定，售后服务差
国内生产的聚丙烯注塑料主要为均聚物，只能用于生产日用品等对性能要求不高的产品。也有部分经过改性的产品用于生产家用电器的部件，但嵌段共聚物的抗冲击性能较差，特别如洗衣机内桶专用树脂，在流动性和抗冲击性能等方面不能满足要求，因此国外聚丙烯就乘虚而入。
又如BOPP料，成膜性及熔体强度较差，只能用于生产普通的光膜和部分珠光膜，能用于生产烟膜和电工膜的不多。用于宽幅、高速BOPP生产线的原料都要依赖进口。
此外，国内生产的聚丙烯纤维料不能满足高档无纺布和运动服装的用料要求，主要是灰分和可纺性差。
1.3 我国聚丙烯的消费状况
据有关统计数据，90年代我国聚丙烯的消费量见表1。
由表1可见，90年代我国聚丙烯的需求以两位数增长，自给率徘徊在60%左右。
据我国海关统计，我国进口的聚丙烯约95%来自韩国、日本、中国台湾省、美国和新加坡，其中又以韩国的数量为最大，约占总进口量的一半。据有关资料统计，1997年我国聚丙烯的消费量组成见表2。由此可见，我国聚丙烯的应用层次较低，大部分都用作低档的扁丝，聚丙烯产品的技术含量低，生产牌号均聚物多，抗冲共聚物、BOPP、高速纺丝和共聚注塑等专用牌号少。
2 我国聚丙烯的发展前景
随着我国国民经济的快速增长，国内聚丙烯的应用结构将向发达国家的应用结构靠拢，即注塑级聚丙烯将有明显增长，纤维级聚丙烯、BOPP、家用电器、汽车等专用料需求将会有较大的增长，编织袋应用比例将有所下降。但编织制品仍将是国内聚丙烯消费的第一大领域，其主要用户是粮食、化肥、水泥的包装，其次是糖、盐、蔬菜及其他工业用包装。今后编织制品一方面将向大型、重型化包装袋发展，即向集装袋方向发展，另一方面将向低克重、低纤度包装袋发展。各种功能性编织袋，如耐高温、抗静电、耐老化等编织袋的需求也将有一定的发展。注塑制品为聚丙烯的第二大消费领域，主要用于硬包装（如容器、周转箱、托盘、瓶盖等）、消费用品（如厨具、家具、花盆、旅行箱等）、运输（如汽车内装饰、保险杠、蓄电池壳等）、器械及医疗制品（如注射器、工具箱、料盆等），在这些应用中聚丙烯将替代传统材料如木材、玻璃和金属等。
薄膜是聚丙烯的第三消费领域，包括BOPP、CPP等，其中BOPP由于其具有防潮、机械强度高、尺寸稳定性好、质轻、无毒、无臭、印刷性能良好而广泛用于印刷、涂布、香烟及食品包装袋、真空镀铝、电容器等方面，预计到2005年仅BOPP的需求量将达到630～660kt。
丙纶将是聚丙烯发展潜力最大的品种，除用作服用纤维外，产业用丙纶是最活跃的市场。随着对工程质量的重视，聚丙烯无纺布在道路、水库、堤坝建设等方面的应用将迅速增加。此外，在医疗及卫生材料方面的消费增长也很快。据有关建设计划报道，1999-2000年新增的聚丙烯生产能力有大庆石化总厂100kt/a，荆门石化总厂70kt/a，前郭炼油厂40kt/a，华北化学药剂厂50kt/a，新增的聚丙烯生产能力有扬子石化公司200kt/a，上海石化股份公司200kt/a，广东惠州壳牌项目240kt/a，此外大庆、吉化、茂名等乙烯及几套140kt/a乙烯扩建，预计可新增聚丙烯生产能力约600kt/a，合计新增聚丙烯生产能力1240kt/a。到2005年全国聚丙烯生产能力将达到4100kt/a左右，产量约3700kt，与需求相比，差距很大，自给率仍维持在60%左右。由此可见，“十一五”期间必须进一步加快发展我国的石化工业，否则大量进口石化产品将不可避免。
参考文献
[1] 时钧等.化学工程手册.2版.