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摘要：检、下泵作业是井下作业中最常见的，也是最简单的施工作业类型，同时在检、下泵作业方面出现的问题也是比较多的，施工质量的好坏是油田稳产、增产的重要环节，提高检、下泵质量，延长油井生产时效，对于采油厂原油稳产，提高经济效益具有重要的意义。本文对检泵施工作业中可能导致施工质量下降的因素进行分析并提出了具体对策方法，以提高检、下泵作业的质量。
主题词：检泵，作业质量，提高
引言
曙光油田是一个涉及稀油、稠油、超稠油，涵盖近百个小断块的极其复杂的油区，分别有油稠，含蜡高、易出砂的特点，油井生产时，抽油杆承受的交变负荷大，造成其易疲劳断裂；抽油泵漏失严重；吞吐开采造成的出砂会使活塞卡泵，缩短生产周期。据统计，由于砂卡、抽油杆断脱、油管渗漏造成的检泵作业量所占的比例最大，针对返工率偏高的情况提出具体的整治措施，力求进一步提高下泵作业质量，延长油井生产时效，就显得极其重要。
1 影响检、下泵作业质量因素分析
1.1下井工具不清洁
油管，抽油杆及抽油泵等附有杂物，若清理不干净就下入井内，容易造成抽油泵固定凡尔密封不严漏失，活塞游动凡尔发生堵塞，不能正常工作。
1.2 泵管漏失
（1）油管漏失主要表现为：①油管丝扣腐蚀损坏或者丝扣上不紧引起的漏失；②油管本体因偏磨变薄，直接被磨透而形成裂缝引起漏失或者是因管身腐蚀穿孔，砂眼等引起的漏失。
（2）泵内漏失主要表现在：一是活塞与衬套间隙过大，密封性不好造成漏失。二是深井泵零件磨损，包括衬套与活塞以及固定凡尔球与球座的磨损造成漏失。三是砂腊或者其他杂质使固定凡尔密封不严而引起的漏失。
1.3油杆偏磨
抽油杆偏磨不仅造成本体节箍磨损严重易脱扣，更严重的是将相应部位的油管内壁磨损形成凹槽，当油管内的压力增高或磨损达到一定程度时就会在油管本体形成裂缝发生突然漏失造成油井不能出油。
1.4 抽油杆断脱
（1）由于完井时抽油杆未按規定力矩上紧，在生产过程中由于抽油杆的扭矩作用发生倒扣，使抽油杆脱扣落井。
（2）油田进入开发中后期，油井采出液体普遍高含水，矿化度高腐蚀性强，对抽油杆的腐蚀越来越严重，使抽油杆的抗拉极限降低，加之抽油杆在生产过程中长期受伸缩交变载荷的影响，一部分使用时间较长的抽油杆在达到或接近其抗拉极限载荷时就会发生抽油杆本体突然断裂的事故。
1.5 油层出砂
地层砂使得活塞与泵筒磨损加剧，间隙变大，密封性变差，严重的还会卡活塞形成砂卡使深井泵不能正常工作。
1.6 下井工具配件、泵质量不过关
这种类型的因素所占比例较少，但严重影响检泵质量缩短油井免修期。
1.7 其他因素影响
（1）防冲距调整不当。防冲距调节过小，生产过程中活塞碰撞固定凡尔容易损坏游动凡尔和固定凡尔；防冲距调整过大，会使泵效降低，严重时活塞会被提出泵筒。
（2）结蜡严重会破坏游动凡尔和固定凡尔的密封性，严重的还会形成腊卡。
2 主要方法
（1）把好地质工艺施工方案关。在每口井施工前，我们都认真研究施工方案，搞清施工方案设计要求同时，掌握该井的地质情况；在施工过程中按标准进行操作，有队长和技术员共同研究作业前的生产情况，分析油井不能正常生产的因素，并且开好班前会，对当班人员进行技术交底，将油井不能正常生产的原因交代清楚，使每一个职工在检、下泵施工中都能注意到这些问题，从而使检、下泵质量有了根本保证。
（2）对原井油管，抽油杆认真检查，找出检泵的原因，并采取有效措施；结合检泵中遇到的情况，对策如下：
①对于抽油杆断脱的油井，要仔细核实断脱位置，在重新下杆时提高断脱位置的抽油杆抗断裂强度。
②对于抽油杆偏磨的油井认真分析，结合井身结构，井斜，造斜点，原油性质，井史等详细资料，根据现场情况弄清偏磨的原因。在下抽油杆时，合理组合抽油杆并在底部加一定比例的防磨接箍或抽油杆扶正器以减轻偏磨。
（3）对于砂埋油层的井，严格冲砂，将套管内的地层砂清理干净，保证井身清洁，延长油井生产时效。
（4）认真检查下井工具配件的质量，无产品合格证的工具坚决不下井。
（5）认真检查下井油管的本体和丝扣，保证下井油管清洁。下井油管丝扣用毛刷均匀涂抹密封脂，起下油管使用小滑车保护好丝扣，严禁用液压钳慢档造扣保证油管密封性能良好。
（6）严把试压工序质量关，保证试压合格后才能下抽完井。
（7）对于下井的抽油杆必须做到清洁，防止脏污落井造成活塞卡泵。
（8）制定了“五不施工”的规定：一是方案、设计、资料不准不施工；二是管杆不检查不施工；三是丈量数据不准不施工；四是工具质量不合格不转入下一工序 ；六是质量问题分析不清不施工
3 结论及认识
（1）造成检泵的主要原因有管杆偏磨、泵效过低、砂卡及管杆断脱等。合理的工作制度，工作方法是减少检、下泵作业返工的有效措施，是增油稳产、节约成本的关键。
（2）在下泵作业施工时，要不断总结经验，高标准，严要求把提高检、下泵作业质量的工作做的更加深入细致，必能取得良好的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]李冰，吴正银.浅谈如何提高检泵作业质量[J].中国石油和化工标准与质量.2013（15）224-224.
[2]郭超.提高油井检泵作业施工质量的方法探讨[J].中国石油和化工标准与质量.2014（22）211-211.
主题词：检泵，作业质量，提高
引言
曙光油田是一个涉及稀油、稠油、超稠油，涵盖近百个小断块的极其复杂的油区，分别有油稠，含蜡高、易出砂的特点，油井生产时，抽油杆承受的交变负荷大，造成其易疲劳断裂；抽油泵漏失严重；吞吐开采造成的出砂会使活塞卡泵，缩短生产周期。据统计，由于砂卡、抽油杆断脱、油管渗漏造成的检泵作业量所占的比例最大，针对返工率偏高的情况提出具体的整治措施，力求进一步提高下泵作业质量，延长油井生产时效，就显得极其重要。
1 影响检、下泵作业质量因素分析
1.1下井工具不清洁
油管，抽油杆及抽油泵等附有杂物，若清理不干净就下入井内，容易造成抽油泵固定凡尔密封不严漏失，活塞游动凡尔发生堵塞，不能正常工作。
1.2 泵管漏失
（1）油管漏失主要表现为：①油管丝扣腐蚀损坏或者丝扣上不紧引起的漏失；②油管本体因偏磨变薄，直接被磨透而形成裂缝引起漏失或者是因管身腐蚀穿孔，砂眼等引起的漏失。
（2）泵内漏失主要表现在：一是活塞与衬套间隙过大，密封性不好造成漏失。二是深井泵零件磨损，包括衬套与活塞以及固定凡尔球与球座的磨损造成漏失。三是砂腊或者其他杂质使固定凡尔密封不严而引起的漏失。
1.3油杆偏磨
抽油杆偏磨不仅造成本体节箍磨损严重易脱扣，更严重的是将相应部位的油管内壁磨损形成凹槽，当油管内的压力增高或磨损达到一定程度时就会在油管本体形成裂缝发生突然漏失造成油井不能出油。
1.4 抽油杆断脱
（1）由于完井时抽油杆未按規定力矩上紧，在生产过程中由于抽油杆的扭矩作用发生倒扣，使抽油杆脱扣落井。
（2）油田进入开发中后期，油井采出液体普遍高含水，矿化度高腐蚀性强，对抽油杆的腐蚀越来越严重，使抽油杆的抗拉极限降低，加之抽油杆在生产过程中长期受伸缩交变载荷的影响，一部分使用时间较长的抽油杆在达到或接近其抗拉极限载荷时就会发生抽油杆本体突然断裂的事故。
1.5 油层出砂
地层砂使得活塞与泵筒磨损加剧，间隙变大，密封性变差，严重的还会卡活塞形成砂卡使深井泵不能正常工作。
1.6 下井工具配件、泵质量不过关
这种类型的因素所占比例较少，但严重影响检泵质量缩短油井免修期。
1.7 其他因素影响
（1）防冲距调整不当。防冲距调节过小，生产过程中活塞碰撞固定凡尔容易损坏游动凡尔和固定凡尔；防冲距调整过大，会使泵效降低，严重时活塞会被提出泵筒。
（2）结蜡严重会破坏游动凡尔和固定凡尔的密封性，严重的还会形成腊卡。
2 主要方法
（1）把好地质工艺施工方案关。在每口井施工前，我们都认真研究施工方案，搞清施工方案设计要求同时，掌握该井的地质情况；在施工过程中按标准进行操作，有队长和技术员共同研究作业前的生产情况，分析油井不能正常生产的因素，并且开好班前会，对当班人员进行技术交底，将油井不能正常生产的原因交代清楚，使每一个职工在检、下泵施工中都能注意到这些问题，从而使检、下泵质量有了根本保证。
（2）对原井油管，抽油杆认真检查，找出检泵的原因，并采取有效措施；结合检泵中遇到的情况，对策如下：
①对于抽油杆断脱的油井，要仔细核实断脱位置，在重新下杆时提高断脱位置的抽油杆抗断裂强度。
②对于抽油杆偏磨的油井认真分析，结合井身结构，井斜，造斜点，原油性质，井史等详细资料，根据现场情况弄清偏磨的原因。在下抽油杆时，合理组合抽油杆并在底部加一定比例的防磨接箍或抽油杆扶正器以减轻偏磨。
（3）对于砂埋油层的井，严格冲砂，将套管内的地层砂清理干净，保证井身清洁，延长油井生产时效。
（4）认真检查下井工具配件的质量，无产品合格证的工具坚决不下井。
（5）认真检查下井油管的本体和丝扣，保证下井油管清洁。下井油管丝扣用毛刷均匀涂抹密封脂，起下油管使用小滑车保护好丝扣，严禁用液压钳慢档造扣保证油管密封性能良好。
（6）严把试压工序质量关，保证试压合格后才能下抽完井。
（7）对于下井的抽油杆必须做到清洁，防止脏污落井造成活塞卡泵。
（8）制定了“五不施工”的规定：一是方案、设计、资料不准不施工；二是管杆不检查不施工；三是丈量数据不准不施工；四是工具质量不合格不转入下一工序 ；六是质量问题分析不清不施工
3 结论及认识
（1）造成检泵的主要原因有管杆偏磨、泵效过低、砂卡及管杆断脱等。合理的工作制度，工作方法是减少检、下泵作业返工的有效措施，是增油稳产、节约成本的关键。
（2）在下泵作业施工时，要不断总结经验，高标准，严要求把提高检、下泵作业质量的工作做的更加深入细致，必能取得良好的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]李冰，吴正银.浅谈如何提高检泵作业质量[J].中国石油和化工标准与质量.2013（15）224-224.
[2]郭超.提高油井检泵作业施工质量的方法探讨[J].中国石油和化工标准与质量.2014（22）211-211.