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摘要：文章结合工程改造的实例，简述了电镀废水传统的“氧化还原+中和+絮凝沉淀”处理工艺的优化方案。工程中出现的问题，诸如重金属离子超标、运行条件控制、处理设施改进等，是优化的关键点。经改造后，工程出水优于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表1的限值。
关键词：电镀废水；工艺优化；工程实例
中图分类号：X703
1 引言
本工程是广东省某电子制品厂废水改造项目（改造完成于2010年之前），排放废水属于典型的电镀废水，原设计水量为120m3/d，改造后增加至260m3/d。改造前，突出的问题是Cu、Ni离子超标。
2 废水组成、水质
该厂生产过程中产生酸性废水、碱性废水、含铬废水、含镍废水及含氰废水，废水中主要含有Cr、Cu、Ni等重金属离子及氰化物。设计水质参见表1。
3 原有工艺分析
3.1 工艺说明
此工艺采用先分流再合流的方法，将含氰废水和含铬废水分别处理后合并处理。
除油废水经隔油、除油后与含氰废水一起进入氰池调节水质、水量，而后流入破氰池进行二级破氰；含铬废水、含镍废水和酸洗废水合并进入含铬池调节水质、水量，而后进入铬还原池将六价铬还原成三价铬。
上述两股废水最终汇入中和池，让它们发生中和反应，同时使用重金属捕捉剂对重金属进行处理。随后，在综合反应池通过调节pH进一步去除重金属离子，并与絮凝剂、助凝剂形成较大絮体。废水经斜管式沉淀池沉淀后进入pH调节池调回pH。最后，废水进入泡沫过滤池，将沉淀池出水中带有的沉淀物和pH回调后的沉淀物过滤后排放。系统产生的污泥進入板框压滤机脱水处理。
3.2 运行效果分析
此系统运行存在以下问题：
1）氰化物处理只控制在第一阶段（即pH为10～11时）进行破氰处理，氧化形成的CNO-在碱性条件下会水解成NH3，能与金属离子形成络合物。
2）中和池采用自流式加药，控制不方便；两股废水混合后未调到重金属捕捉剂的反应最佳pH值，直接投加重金属捕捉剂，药品投加量大，且处理效果不理想。
3）沉淀池污泥较多、沉淀效果不好，出水中带有较多的絮体。
4）泡沫过滤池基本失去原有功能。
5）污泥浓缩池体积小，板框压滤机处理负荷大。
出水不达标的原因如下：
1）不同金属离子的沉淀最佳pH值不同，投加药剂虽能去除大部分的重金属离子，但仍有部分的金属离子未形成沉淀，造成重金属离子出水超标。
2）沉淀池沉淀效果差，出水中含有悬浮物，在pH调节池反调pH时部分金属氢氧化物颗粒重新溶解，造成出水重金属离子超标。
3）本工艺破氰只进行第一步反应，CN-转化成CNO-的部分水解为NH3，易与金属离子形成络合物，使重金属离子和药剂无法形成沉淀，造成重金属离子出水超标。
4 改造工艺分析
4.1 设计思路
针对系统存在的问题及水量的增加，改造思路如下：
1）将水量较小的含镍废水分开单独处理。
2）原有处理设施均难以达到新处理量的要求，需增加相应的构筑物或增大容积。
3）原有含铬废水和含氰废水采用的是常用又成熟的处理方法，通过严格控制反应条件和反应时间可以实现预期的处理效果，因此，含铬废水和含氰废水采用原有工艺处理。
4）原有的中和反应池反应条件不理想，新增一个中和反应池，与原有中和反应池并列间歇运行，使废水与投机的药剂于池中完全反应后再进入沉淀池。
5）原有沉淀池沉淀效果不好，泡沫过滤池功能丧失；将pH调节池与泡沫过滤池改造为反应沉淀池，与原有沉淀池并联运行；为改善反应池的反应条件，将反应池改造成折板式反应池，回水池隔出一部分作为pH调节池。
4.2 工艺流程
改造后的工艺流程参见图1。
4.3 工艺说明
1）含氰废水前处理
除油废水经过隔油、除油处理后进入含氰废水池含氰废水直接进入含氰废水池调节水质、水量。
破氰处理（间歇运行）：对于含氰废水的处理，采用常用又成熟的碱氯法，经两步完成处理。
5 结束语
改造后，本系统出水可以达到广东省地方排放标准《水污染排放限值》（DB44/26-2001）第二时段一级标准，优于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表1的限值，详见表2。
关键词：电镀废水；工艺优化；工程实例
中图分类号：X703
1 引言
本工程是广东省某电子制品厂废水改造项目（改造完成于2010年之前），排放废水属于典型的电镀废水，原设计水量为120m3/d，改造后增加至260m3/d。改造前，突出的问题是Cu、Ni离子超标。
2 废水组成、水质
该厂生产过程中产生酸性废水、碱性废水、含铬废水、含镍废水及含氰废水，废水中主要含有Cr、Cu、Ni等重金属离子及氰化物。设计水质参见表1。
3 原有工艺分析
3.1 工艺说明
此工艺采用先分流再合流的方法，将含氰废水和含铬废水分别处理后合并处理。
除油废水经隔油、除油后与含氰废水一起进入氰池调节水质、水量，而后流入破氰池进行二级破氰；含铬废水、含镍废水和酸洗废水合并进入含铬池调节水质、水量，而后进入铬还原池将六价铬还原成三价铬。
上述两股废水最终汇入中和池，让它们发生中和反应，同时使用重金属捕捉剂对重金属进行处理。随后，在综合反应池通过调节pH进一步去除重金属离子，并与絮凝剂、助凝剂形成较大絮体。废水经斜管式沉淀池沉淀后进入pH调节池调回pH。最后，废水进入泡沫过滤池，将沉淀池出水中带有的沉淀物和pH回调后的沉淀物过滤后排放。系统产生的污泥進入板框压滤机脱水处理。
3.2 运行效果分析
此系统运行存在以下问题：
1）氰化物处理只控制在第一阶段（即pH为10～11时）进行破氰处理，氧化形成的CNO-在碱性条件下会水解成NH3，能与金属离子形成络合物。
2）中和池采用自流式加药，控制不方便；两股废水混合后未调到重金属捕捉剂的反应最佳pH值，直接投加重金属捕捉剂，药品投加量大，且处理效果不理想。
3）沉淀池污泥较多、沉淀效果不好，出水中带有较多的絮体。
4）泡沫过滤池基本失去原有功能。
5）污泥浓缩池体积小，板框压滤机处理负荷大。
出水不达标的原因如下：
1）不同金属离子的沉淀最佳pH值不同，投加药剂虽能去除大部分的重金属离子，但仍有部分的金属离子未形成沉淀，造成重金属离子出水超标。
2）沉淀池沉淀效果差，出水中含有悬浮物，在pH调节池反调pH时部分金属氢氧化物颗粒重新溶解，造成出水重金属离子超标。
3）本工艺破氰只进行第一步反应，CN-转化成CNO-的部分水解为NH3，易与金属离子形成络合物，使重金属离子和药剂无法形成沉淀，造成重金属离子出水超标。
4 改造工艺分析
4.1 设计思路
针对系统存在的问题及水量的增加，改造思路如下：
1）将水量较小的含镍废水分开单独处理。
2）原有处理设施均难以达到新处理量的要求，需增加相应的构筑物或增大容积。
3）原有含铬废水和含氰废水采用的是常用又成熟的处理方法，通过严格控制反应条件和反应时间可以实现预期的处理效果，因此，含铬废水和含氰废水采用原有工艺处理。
4）原有的中和反应池反应条件不理想，新增一个中和反应池，与原有中和反应池并列间歇运行，使废水与投机的药剂于池中完全反应后再进入沉淀池。
5）原有沉淀池沉淀效果不好，泡沫过滤池功能丧失；将pH调节池与泡沫过滤池改造为反应沉淀池，与原有沉淀池并联运行；为改善反应池的反应条件，将反应池改造成折板式反应池，回水池隔出一部分作为pH调节池。
4.2 工艺流程
改造后的工艺流程参见图1。
4.3 工艺说明
1）含氰废水前处理
除油废水经过隔油、除油处理后进入含氰废水池含氰废水直接进入含氰废水池调节水质、水量。
破氰处理（间歇运行）：对于含氰废水的处理，采用常用又成熟的碱氯法，经两步完成处理。
5 结束语
改造后，本系统出水可以达到广东省地方排放标准《水污染排放限值》（DB44/26-2001）第二时段一级标准，优于《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表1的限值，详见表2。