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看得出来，这个通向乌江的排污口已经干涸很久了，排污口的不远处，一个当地住民正在沿江钓鱼。
这是中化重庆涪陵化工有限公司仅剩的唯一排污口。这家国家重点磷复肥生产企业就位于乌江边上的山上。
“中化涪陵”由中国中化集团公司控股，公司现有总资产25亿元，员工1700余人，2007年生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，实现销售收入22亿元，利税1.39亿元。
作为中化集团旗下产能最大的化肥生产企业，中化涪陵坚持科学发展理念，大力发展循环经济，强化节能减排，不仅对当地环境保护和资源节约工作起到重要推动作用，更为企业自身持续发展找到新的增长方式。
“不能污染三峡库区”
中化涪陵地处三峡库区内，厂址特殊的地理位置，加上企业自身的生产特征和发展道路，使中化涪陵走过一条对节能减排和环境保护有深切感悟的道路。
中化涪陵脱胎于上世纪60年代的地方“五小”企业，厂区地处三峡库区腹地，紧靠长江岸边。公司以前废水直接排入长江，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。随着三峡工程的兴建，国家加大了对长江的治理力度，中化涪陵开始自觉承担环保责任的重担。
2004年，中化涪陵加入中化集团，为其提供了节能减排技术和管理上的动力与经验支持。
2005年,重庆市列入全国首批循环经济示范城市，中化涪陵也成为重庆市第一批循环经济试点企业。于是，以此为契机，中化涪陵进一步提高全员节能减排的意识，大力发展循环经济，实现了万元GDP能耗大幅度下降。公司2007年节能6418吨标煤，节水4万吨，减排7万吨，万元产值能耗为0.532吨标准煤，同比下降5％，进入全国化肥企业节能减排先进行列。
“公司原设有七个工业排污口，现在只保留了一个污水排放口，并且实现了工业废水零排放。”中化涪陵总经理王川不无骄傲地告诉记者，“以前做得不好的时候，常常要为应对媒体的报道而头疼，但是现在不存在这样的问题了，你们什么时候到我这里来检查，都是没有问题的。”
王川总经理的话得到当地环保局局长的认可。“以前从他们的排污口经过，都是汩汩的黄水，现在零排放了，什么时候检查都一样。可以说，在全国都是少见的。”
事实上，据王川总经理的介绍，最初中化涪陵虽然意识到了节能减排的重要性，但是对于一家规模偏小的企业来说，要在资金、制度、管理、流程改造和技术支持等方面一步到位，还是有一定困难的，但是中化涪陵采取逐个摸索逐个推进的方式，利用科技创新走出自己的绿色之路。
据介绍，中化涪陵从2004年至今先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，对各项资源、能源进行有效利用。
涪陵环保局局长谈到中化涪陵的成功时，曾反复慨叹：这些年来，在中化涪陵的团队里，有一批令人羡慕的科技精英，发挥了重要的作用。
“当然，也和当地政府的政策支持和中化集团的高效管理密不可分。”王川总经理说。据了解，涪陵当地的环保部门每年会将企业缴纳的排污费返还一定比例，用于支持企业的相关技术改造；“同时，中化集团对于我们在环保方面的项目审批总是一路绿灯，效率之高是对我们最大的支持。”
总之，这家乌江边上的化工企业，在节能减排的过程中，反而从小做大了。
中化涪陵的经验
对于污染治理，国内大多数企业的方法都是末端治理，如污水是将全厂污水统一集中到一个末端点统一处理，但各种污水的污染因子不同，给处理增加了难度，处理费用也相对较高，且处理后的水不宜循环使用。中化涪陵针对这一弊端，特制定了具有中化涪陵特色的环保方针：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效——
清洁生产 硫铁矿制硫酸采用清洁生产工艺，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新鲜水的使用量，每年可减少废水排放380万吨。
源头抓起 过程控制 实施各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，从源头控制装置废水的产生量，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，利用各生产装置或工序生产对水质要求的区别，对生产废水进行分级利用（新鲜水首先作设备冷却水—工艺冷却水—清洁工艺用水—次清洁工艺用水—可以用污染水的工艺水），从而实现生产过程的零排放，截至2007年公司内部工业水的重复利用率已达到95.7％，处于国内同行业领先水平。
另外，公司在各生产装置化学危险品罐区设置事故围堰，同时在各生产装置最低处设置事故应急池，以收集装置因事故或事故停车产生的化学危险品或生产污水，从而实现生产装置即使在事故状态也无污水或化学危险品外排。
减污增效 通过这一系列措施，中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。举例来说，过去中化涪陵从长江里打上来一吨水，生产线上走一圈用掉两三百公斤，剩下的七八百公斤水又流回长江，不仅浪费了资源也引起了污染；而如今公司打上来一吨水，生产过程通过各种技术，反反复复可将一吨水基本利用完毕，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值300多万元的磷资源。公司80年代前每生产一吨硫酸要耗水120吨，而到了2007年只需要2.81吨；90年代初生产一吨磷酸一铵要耗水40吨，而到了2007年只需要2.03吨。2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95.7％，处于全国领先水平。由于对生产中产生的废水都进行了循环复用，中化涪陵现在的生产规模比原建厂时扩大了几十倍，但取水装置还是原建厂时兴建的，用水量也没有增加。
从节能减排到循环经济
节能减排给中化涪陵带来的甜头绝不仅仅是口碑上的改善和治污成本上的节约，公司经过实践发现，内部产品其实是具有形成生态工业网络的可能，完全可以依靠技术创新，促进公司从传统的以“资源—产品—废弃物—污染物排放”单向流动为基本特征的线性发展模式，逐渐向“资源—产品—再生资源—产品”为特征的循环经济发展模式转变，将环保与企业的商业活动紧密结合起来，从而推动企业的可持续发展。
公司开展了废水多级循环复用、磷石膏综合利用等废弃物资源化、能源资源高效利用等高新技术的研究与开发，形成了自主创新、集成创新为主的技术创新机制。王川总经理为我们算了这样几笔账。
在磷化工固废资源化技术的开发和应用上，中化涪陵工业废渣的回收处理每年能带来300万元的收入。
公司内部硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于水泥生产的矿化剂或炼铁入炉料，硫磺制酸装置产生的滤渣全部用于硫铁矿制酸装置的原料，综合利用率达100％，可产生效益600万元左右。
2006年中化涪陵启动了“磷石膏综合利用工程（Ⅰ期）”。公司相继投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨的石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨；紧接着的磷石膏综合利用工程（Ⅱ期）建成投产后，每年可以消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。其产品——高强石膏粉下游的速成墙板生产线建成后，也将促进新型墙体材料的发展。
2006年9月，公司余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万度，可节约支出1800万元。硫酸生产产生的余热除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，主要产品单位能耗大幅度下降。
事实上，在节能减排的努力过程中，中化涪陵感受到的甜头还不止于此：“节能减排减少了我们的一些装置，相应的人员也节约下来，由此产生的管理也更加高效。”王川总经理说，公司以经济责任制为核心，实行精细化管理，科学制定各产品的消耗定额（如原料、电、水等）和排放指标（如SO2、TSP等），把职工的工资收入与各项消耗、污染物排放和成本费用指标挂钩，把节能减排工作落实到每一个岗位，使节能减排成为全体员工的共同目标。
严格管理的结果，是理念的不断提升。记者获悉，日前，中化涪陵与日本一家企业达成十年期CDM（清洁发展机制）交易协议。
据了解，中化涪陵引进国外先进、成熟、可靠的技术对硫磺制酸装置的热回收系统进行技术改造后，每年可减少温室气体二氧化碳排放量22万吨（当量）。
清洁发展机制（CDM）是《联合国气候变化框架公约》第三次缔约方大会（京都会议）通过的缔约方在境外实现部分减排承诺的一种履约机制。CDM的核心是允许发达国家和发展中国家进行项目级的减排量抵消额的转让与获得。
目前，中化涪陵在循环经济发展中的潜力依然巨大，创新的空间还十分宽广。王川总经理介绍说，公司下一步的战略目标是：万元产值综合能耗降低20％、万元产值污染物排放总量在达标基础上再降10％、水的循环利用率和磷石膏综合利用率达到100％。
“以创建资源能源节约型企业为主题，以减量化、再循环、再利用为主线，以节能减排为重心，走新型工业化发展道路。”中化集团总裁刘德树如是评价自己的下属企业所做的努力和探索，并且肯定地说：“节约资源，保护环境，功在当代，利在千秋。只有强化企业社会责任感，把造福社会作为企业的崇高使命，把节能减排、生态环境保护作为企业的社会道德标准，企业才能持续稳定地发展。”
这是中化重庆涪陵化工有限公司仅剩的唯一排污口。这家国家重点磷复肥生产企业就位于乌江边上的山上。
“中化涪陵”由中国中化集团公司控股，公司现有总资产25亿元，员工1700余人，2007年生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，实现销售收入22亿元，利税1.39亿元。
作为中化集团旗下产能最大的化肥生产企业，中化涪陵坚持科学发展理念，大力发展循环经济，强化节能减排，不仅对当地环境保护和资源节约工作起到重要推动作用，更为企业自身持续发展找到新的增长方式。
“不能污染三峡库区”
中化涪陵地处三峡库区内，厂址特殊的地理位置，加上企业自身的生产特征和发展道路，使中化涪陵走过一条对节能减排和环境保护有深切感悟的道路。
中化涪陵脱胎于上世纪60年代的地方“五小”企业，厂区地处三峡库区腹地，紧靠长江岸边。公司以前废水直接排入长江，不仅污染环境，也造成大量资源浪费。随着三峡工程的兴建，国家加大了对长江的治理力度，中化涪陵开始自觉承担环保责任的重担。
2004年，中化涪陵加入中化集团，为其提供了节能减排技术和管理上的动力与经验支持。
2005年,重庆市列入全国首批循环经济示范城市，中化涪陵也成为重庆市第一批循环经济试点企业。于是，以此为契机，中化涪陵进一步提高全员节能减排的意识，大力发展循环经济，实现了万元GDP能耗大幅度下降。公司2007年节能6418吨标煤，节水4万吨，减排7万吨，万元产值能耗为0.532吨标准煤，同比下降5％，进入全国化肥企业节能减排先进行列。
“公司原设有七个工业排污口，现在只保留了一个污水排放口，并且实现了工业废水零排放。”中化涪陵总经理王川不无骄傲地告诉记者，“以前做得不好的时候，常常要为应对媒体的报道而头疼，但是现在不存在这样的问题了，你们什么时候到我这里来检查，都是没有问题的。”
王川总经理的话得到当地环保局局长的认可。“以前从他们的排污口经过，都是汩汩的黄水，现在零排放了，什么时候检查都一样。可以说，在全国都是少见的。”
事实上，据王川总经理的介绍，最初中化涪陵虽然意识到了节能减排的重要性，但是对于一家规模偏小的企业来说，要在资金、制度、管理、流程改造和技术支持等方面一步到位，还是有一定困难的，但是中化涪陵采取逐个摸索逐个推进的方式，利用科技创新走出自己的绿色之路。
据介绍，中化涪陵从2004年至今先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，对各项资源、能源进行有效利用。
涪陵环保局局长谈到中化涪陵的成功时，曾反复慨叹：这些年来，在中化涪陵的团队里，有一批令人羡慕的科技精英，发挥了重要的作用。
“当然，也和当地政府的政策支持和中化集团的高效管理密不可分。”王川总经理说。据了解，涪陵当地的环保部门每年会将企业缴纳的排污费返还一定比例，用于支持企业的相关技术改造；“同时，中化集团对于我们在环保方面的项目审批总是一路绿灯，效率之高是对我们最大的支持。”
总之，这家乌江边上的化工企业，在节能减排的过程中，反而从小做大了。
中化涪陵的经验
对于污染治理，国内大多数企业的方法都是末端治理，如污水是将全厂污水统一集中到一个末端点统一处理，但各种污水的污染因子不同，给处理增加了难度，处理费用也相对较高，且处理后的水不宜循环使用。中化涪陵针对这一弊端，特制定了具有中化涪陵特色的环保方针：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效——
清洁生产 硫铁矿制硫酸采用清洁生产工艺，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新鲜水的使用量，每年可减少废水排放380万吨。
源头抓起 过程控制 实施各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，从源头控制装置废水的产生量，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，利用各生产装置或工序生产对水质要求的区别，对生产废水进行分级利用（新鲜水首先作设备冷却水—工艺冷却水—清洁工艺用水—次清洁工艺用水—可以用污染水的工艺水），从而实现生产过程的零排放，截至2007年公司内部工业水的重复利用率已达到95.7％，处于国内同行业领先水平。
另外，公司在各生产装置化学危险品罐区设置事故围堰，同时在各生产装置最低处设置事故应急池，以收集装置因事故或事故停车产生的化学危险品或生产污水，从而实现生产装置即使在事故状态也无污水或化学危险品外排。
减污增效 通过这一系列措施，中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。举例来说，过去中化涪陵从长江里打上来一吨水，生产线上走一圈用掉两三百公斤，剩下的七八百公斤水又流回长江，不仅浪费了资源也引起了污染；而如今公司打上来一吨水，生产过程通过各种技术，反反复复可将一吨水基本利用完毕，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值300多万元的磷资源。公司80年代前每生产一吨硫酸要耗水120吨，而到了2007年只需要2.81吨；90年代初生产一吨磷酸一铵要耗水40吨，而到了2007年只需要2.03吨。2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95.7％，处于全国领先水平。由于对生产中产生的废水都进行了循环复用，中化涪陵现在的生产规模比原建厂时扩大了几十倍，但取水装置还是原建厂时兴建的，用水量也没有增加。
从节能减排到循环经济
节能减排给中化涪陵带来的甜头绝不仅仅是口碑上的改善和治污成本上的节约，公司经过实践发现，内部产品其实是具有形成生态工业网络的可能，完全可以依靠技术创新，促进公司从传统的以“资源—产品—废弃物—污染物排放”单向流动为基本特征的线性发展模式，逐渐向“资源—产品—再生资源—产品”为特征的循环经济发展模式转变，将环保与企业的商业活动紧密结合起来，从而推动企业的可持续发展。
公司开展了废水多级循环复用、磷石膏综合利用等废弃物资源化、能源资源高效利用等高新技术的研究与开发，形成了自主创新、集成创新为主的技术创新机制。王川总经理为我们算了这样几笔账。
在磷化工固废资源化技术的开发和应用上，中化涪陵工业废渣的回收处理每年能带来300万元的收入。
公司内部硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于水泥生产的矿化剂或炼铁入炉料，硫磺制酸装置产生的滤渣全部用于硫铁矿制酸装置的原料，综合利用率达100％，可产生效益600万元左右。
2006年中化涪陵启动了“磷石膏综合利用工程（Ⅰ期）”。公司相继投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨的石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨；紧接着的磷石膏综合利用工程（Ⅱ期）建成投产后，每年可以消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。其产品——高强石膏粉下游的速成墙板生产线建成后，也将促进新型墙体材料的发展。
2006年9月，公司余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万度，可节约支出1800万元。硫酸生产产生的余热除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，主要产品单位能耗大幅度下降。
事实上，在节能减排的努力过程中，中化涪陵感受到的甜头还不止于此：“节能减排减少了我们的一些装置，相应的人员也节约下来，由此产生的管理也更加高效。”王川总经理说，公司以经济责任制为核心，实行精细化管理，科学制定各产品的消耗定额（如原料、电、水等）和排放指标（如SO2、TSP等），把职工的工资收入与各项消耗、污染物排放和成本费用指标挂钩，把节能减排工作落实到每一个岗位，使节能减排成为全体员工的共同目标。
严格管理的结果，是理念的不断提升。记者获悉，日前，中化涪陵与日本一家企业达成十年期CDM（清洁发展机制）交易协议。
据了解，中化涪陵引进国外先进、成熟、可靠的技术对硫磺制酸装置的热回收系统进行技术改造后，每年可减少温室气体二氧化碳排放量22万吨（当量）。
清洁发展机制（CDM）是《联合国气候变化框架公约》第三次缔约方大会（京都会议）通过的缔约方在境外实现部分减排承诺的一种履约机制。CDM的核心是允许发达国家和发展中国家进行项目级的减排量抵消额的转让与获得。
目前，中化涪陵在循环经济发展中的潜力依然巨大，创新的空间还十分宽广。王川总经理介绍说，公司下一步的战略目标是：万元产值综合能耗降低20％、万元产值污染物排放总量在达标基础上再降10％、水的循环利用率和磷石膏综合利用率达到100％。
“以创建资源能源节约型企业为主题，以减量化、再循环、再利用为主线，以节能减排为重心，走新型工业化发展道路。”中化集团总裁刘德树如是评价自己的下属企业所做的努力和探索，并且肯定地说：“节约资源，保护环境，功在当代，利在千秋。只有强化企业社会责任感，把造福社会作为企业的崇高使命，把节能减排、生态环境保护作为企业的社会道德标准，企业才能持续稳定地发展。”