【摘 要】
:
通过TEM的观察和分析,研究了Ti-22Al-26Nb-0.5Si(at%)合金中硅化物的结构特征及其与基体的取向关系.实验结果表明,Ti-22Al-26Nb-0.5Si(at%)合金中的硅主要是固溶在基体中,少量的硅以硅化物的形式存在.硅化物具有Ti6Si3(SⅡ型)结构,但其成分的构成近似(Ti,Nb)4,(Al,Si).单相组织中硅化物存在于B2相内部.双相组织中硅化物主要存在于α2相和B2
【机 构】
:
中国科学院金属研究所,辽宁 沈阳 110016
论文部分内容阅读
通过TEM的观察和分析,研究了Ti-22Al-26Nb-0.5Si(at%)合金中硅化物的结构特征及其与基体的取向关系.实验结果表明,Ti-22Al-26Nb-0.5Si(at%)合金中的硅主要是固溶在基体中,少量的硅以硅化物的形式存在.硅化物具有Ti6Si3(SⅡ型)结构,但其成分的构成近似(Ti,Nb)4,(Al,Si).单相组织中硅化物存在于B2相内部.双相组织中硅化物主要存在于α2相和B2相的相界.硅化物均呈椭圆形或圆形,与基体呈非共格取向关系.
其他文献
对近α钛合金Ti53311S在球化区的930、950℃和再结晶区的980℃(常规锻造温度)及1000℃进行热轧,对不同工艺的棒材进行了室温拉伸和热稳定性的研究,观察了金相组织和断口形貌.结果表明:不同工艺的轧棒断口形貌都表现为明显的延性断裂,其中球化区加工组织在室温下相对具有较高的塑性,抗裂纹萌生的能力也较强:热稳定性能的对比研究表明,Ti53311S合金在球化区和再结晶区的热稳定性相差不大,力学
在Gleebe-1500热力模拟机上,采用两道次间隙式等温热压缩试验,对Ti-0.8Al-1.2Fe钛合金在热变形过程中的道次间软化规律进行了研究.变形温度为835、870和900℃,应变速率为1 s-1,道次间隙停留时间在30~180 s之间变化.结果表明:在热压缩变形道次间保温停歇之后,流变应力明显降低,保温停歇时间越长,合金软化率减小;变形及停歇保持温度越高,合金软化越严重.
用氧化钇模壳浇铸的γ-TiAl铸件经吹砂后表面光滑,没有明显的反应层.为了更加明确地判明氧化钇模壳材料对钛铝合金的稳定性,采用金相观察,扫描电镜,电子探针以及显微硬度测试技术,对铸件表面进行分析,结果表明:铸件表面截面由全片层α2/γ相组成,没有元素扩散层,硬度变化不明显,Y2O3模壳完全可以用于钛铝合金的精密铸造成型.
对传统单半径、双半径圆弧芯模进行优化设计,提出采用阿基米得螺旋线作为牛角芯模中心线的设计方法,并且基于商用有限元软件MSC/Superform开发平台,通过数值模拟方法对不同类型芯模模型的应力-应变以及壁厚分布进行了分析研究.结果表明:采用阿基米得螺旋中心线模型能够得到很好的壁厚均匀性,壁厚减薄率控制在7.3%左右,达到管件标准中的壁厚均匀性指标.
对7715D高温钛合金进行了950~1040 ℃热模拟及板材热轧试验.结果表明,选择合适的温度和轧制道次可以成功热轧出厚5mm的板材,同时对板材的组织和力学性能进行了分析,轧制后的板材组织均匀细小,性能优异.
研究了TA15管材冷轧制变形量、退火制度等对管材组织性能的影响,结果表明:该合金可实现2次热处理之间40%左右冷轧变形量,中间坯料和成品热处理制度为:800~850 ℃/1~2 h,AC,由此工艺可得到组织均匀、强塑性配比较好的管材,制品尺寸精确、表面质量良好.
讨论了大型平板类钛叶片铸件采用石墨机加铸型、分散引入式底注浇注系统、平板底面设计反变形量、采用热等静压技术消除铸件内部孔洞等铸造工艺特点及设计原则.叶片铸件外轮廓尺寸为1721 mm×805 mm×380 mm,单件质量300 kg.分析了铸件易产生变形、浇不满、气孔、缩孔缺陷的工艺难点,通过对叶片的铸造工艺研究,制造出符合技术要求的优质产品.
采用EBSD方法研究了TA15合金单筋热挤压成形过程中的织构演变规律.TA15合金分别在850、925、960 ℃温度下进行单筋正向热挤压变形,变形速率采用0.3和0.1 mm/s,压下量取80%、60%、40%.对不同变形温度、变形速率和变形量下的试样进行织构分析.研究发现,在TA15钛合金原始试样中存在着{1012}织构;单筋正向热挤压后的TA15钛合金中存在α相织构,并且随着变形温度的增大,
研究Φ300mmTA150合金棒材的锻造方法和工艺参数对棒材的性能和组织的影响.结果表明:通过改变锻造方法(取消镦-拔工艺)和优化工艺参数,可得到满足标准要求的棒材,该工艺更适于批量化生产的锻造工艺.
电子束冷床熔炼技术(EBCHM),由于其特有的除杂效果和可大量回收残料的特点,正逐渐成为生产高质量钛及钛合金锭坯的主要方法之一.本文介绍了乌克兰国家电子束冷床炉熔炼技术的发展现状.