随着市场经济全球化的发展,我国的市场经济也趋向全球化,中国日益发展成为世界制造基地,大规模的流水线生产方式一直是制造业生产的主要特征。但是随着市场需求趋向个性化和多样化,这种以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的生产方式不仅不能快速响应市场需要,而且由于需要频繁切换机种,导致机台嫁动率低,反而无法达成企业降低生产成本的目标。产品需求的多样化,少量化,使得所有制造企业必须面对更为激烈和变幻莫测的市场竞争,为提高竞争力,制造企业必须要以最快的产品上市速度,最好的产品品质、最低廉的生产成本、最优质的售后服务及最清洁的环境来满足不同客户对新产品的个性化需求和社会可持续发展的需要。精益生产方式起源于二战后的日本。1950年,日本丰田汽车公司的丰田英和大野耐一考察美国福特鲁奇工厂,发现大量生产方式不适合日本。他们结合日本国情及当时产业现状,提出了丰田生产方式—看板管理、拉动式生产。1973年,石油危机后,丰田公司凭借这种先进的生产方式快速恢复生产力,1980年,丰田汽车的销量全面赶超美国,丰田生产方式也因此引起了美国学者的关注。1985年,美国麻省理工学院的学者确定“国际汽车计划”研究项目,他们以丰田生产方式为模型,在1990年总结出了精益生产理论。精益生产的理论核心是消除包含库存在内的一切浪费,在精益生产方式中,大量生产与单件生产的优势相结合。精益生产所追求的是在大规模生产中以较低的成本生产多品种及高品质的产品。它是当前制造行业中的一种先进的组织体系和先进的生产方式,它不仅在制造系统中应用广泛,而且其在产品开发,生产协作以及配套的网络营销和经营管理中也发挥着重要的作用。它是新时代工业的象征,它也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。A公司是一家液晶面板生产企业,随着市场需求的变化,短单,个性化的产品需求越来越高,A公司的生产制造能力优势无法有效发挥,再加上人员的离职率偏高,造成产品品质波动,影响员工士气等等,这些负面因素影响了公司整体效率,公司的利润空间被压缩,给公司的生存和长期发展造成不利影响。本文运用精益生产的理论及方法剖析A公司目前生产运作过程中存在的不增值部分,提出改进方案并予以实施。首先,先对A公司的组织架构进行调整,一方面,为精益生产的推行提供组织保证,另一方面,简化沟通界面,使得现场处理问题的速度加快；其次,以拉式生产方式取代原先的推式生产方式,减少过度加工的浪费；再次,运用并行工程理论,选拔各部门专业人员组成新产品研发项目小组,使得新产品开发周期从原先的185天缩减至91天,费用也少支出3.1万元；第五,通过实施均衡化生产、建立岗位轮换机制及培养多能工,使得员工的归属感加强,离职率也得到改善,间接改善了产品质量；第六,在A公司全面开展5S活动,使得整个工作现场井然有序,异常及时浮现,目视化管理得以实施,不但提升产品质量,交期达成率也随之增加；第七,推行全面质量管理,全体员工的质量管理意识加强,产品品质得到保障,客户满意度提升。通过精益生产方案的实施,A公司从在制品库存到人员离职率、生产效率及交期等方面均得到显著提升；另外,通过此次改进方案的实施,A公司员工积累了大量精益生产改善的经验,为精益生产在A公司的其他集团公司的展开奠定了基础。