回转飞剪是带铝生产线上的关键设备,主要用来将轧制成的铝板在运动中剪切成不同定尺长度的板块。目前国内这类设备主要依赖进口,价格昂贵,对其进行国产化具有重要的意义和经济价值。本文主要研究回转飞剪关键零部件的加工和装配工艺问题。 论文分析了国内铝板、箔加工企业的发展情况和装备技术水平,系统地分析了由辽宁冶金设备研究所设计开发的回转飞剪的工作原理、主要机构特点、关键零部件的作用及其加工装配要求。在此基础上,认真地研究相关设计图纸和技术文件,对一些关键零件的技术参数给予重新设定,制定了行之有效的加工工艺和装配方法。 曲轴的加工精度直接影响回转飞剪的上、下剪刃的装配精度,进而决定着剪切铝板的质量。本文详细分析了曲轴的结构特点和设计技术要求,根据实际加工和装配过程对设计技术要求进行了调整。虽然增加了一些工艺技术要求,提高了单件的加工成本,但却大大降低了装配难度,保证了设备的制造精度。 在加工测速辊过程中采用“积极控制”的办法,保证和提高了零件的加工精度,大大降低了单件的加工难度,提高了生产效率并得到用户的认可。 在回转飞剪减速箱齿轮制造过程中,经常出现渗碳淬火裂纹、或磨削后出现微裂纹等情况。本文对该齿轮的热处理工艺、淬火后磨削方法及工艺参数进行了深入研究,提出了新的方法和工艺措施,实施以后取得了良好的效果。 关于回转飞剪的装配问题,本文针对装配技术难点设计了简单易行的工艺工装,大大简化了装配过程的复杂程度,提高了工作效率,完全保证了产品的技术性能指标。 总之,在回转飞剪的加工与装配过程中需要研究的工艺问题很多,本文围绕着回转飞剪的部分关键零件做了系统的分析与研究,提出了相关的解决方案。通过工程实践验证,证明这些方法和技术是可行的,保证了回转飞剪的研制成功,也为以后其它非标准设备的加工与装配提出了新的思路和方法。