随着全球经济一体化进程的加快,竞争日趋激烈,快速变化的市场环境对于生产的效率、准时性和柔性要求日趋提高。生产制造业的现代化物流系统已成为企业市场应变能力和参与市场竞争能力的关键要素。但车间的生产工艺流程中的瓶颈资源约束了企业的生产效率,高德拉特博士提出的约束理论很好地解决了企业生产效率受瓶颈资源约束的这一问题。本文采用约束理论(Theory of Constraint, TOC)识别生产物流系统中生产能力最薄弱的环节,运用离散事件仿真建模的方法对生产线上的瓶颈资源进行优化,为面向订单型的、多品种、小批量的生产方式寻求优良的车间物流运作模式,以提高经济效益。制造业生产方式的转换使制造资源计划(MRPII)、准时化生产计划((JIT)等生产管理技术已不能满足合理生产的需要。依据TOC管理思想,生产系统的瓶颈反映整个系统的生产能力,提高瓶颈的能力才能改进系统的能力。本文运用离散事件系统建模与仿真软件建立系统模型,结合瓶颈资源识别方法、流程及瓶颈机器管理仿真运行,来确定系统的瓶颈；运用TOC理论的方法、工具和原则优化生产物流系统。本文最后结合株洲南车电机股份有限公司JD115A异步牵引电动机装配过程的实际生产情况仿真,优化原有模型。仿真结果显示,改进的装配生产线能有效地克服原有模型的缺点,提高了系统的产出,降低了在制品的库存,从而证明了TOC理论在订单型的、多品种、小批量的生产方式中的可行性。本文为多品种、小批量生产方式的制造企业装配生产系统的规划设计和实施提供具有参考价值的优化方案。