近年来，随着外购矿使用量的增加，以及高炉炼铁对生产成本和铁矿石冶金性能要求的不断提高，如何通过合理配矿为高炉提供性能优良的铁矿石，确定最佳的高炉炉料结构生产方式，成为广大炼铁工作者关心的一个热点课题。　　 本课题针对某厂高炉炼铁原燃料的实际情况，系统地研究了适合于该厂高炉生产需要的原料生产方式，包括烧结原料配比、碱度、MgO含量、配碳量等，球团矿的MgO含量、皂土添加量、焙烧温度等。在此基础上，进行了合理利用某厂原料的炉料结构试验研究；并利用EPMA、X-ray衍射、微孔分析等现代测试技术，结合热力学原理对以上研究内容进行了深入理论分析。　　 本论文的研究工作和成果主要包括以下内容：　　 (1)烧结矿转鼓强度随碱度的增加而增大，碱度由1.7增加到2.1，烧结矿转鼓指数由60.8％增加到70.7％，烧结矿的适宜碱度应为2.1。MgO含量增加，烧结矿强度和高温软熔性能变差，高碱度高MgO烧结矿不利于煤气流顺行和高炉的强化冶炼。烧结矿应根据炉料结构的要求，在满足高炉渣冶炼需要的前提下降低MgO含量。配碳量从3.0％增加到4.0％，FeO含量从8.01％增加到10.08％，还原度RI从88.32％降低到84.33％，烧结矿最佳的配碳量应为3.5％。　　 (2)MgO含量从0.2％增加到2.4％，球团矿RDl-3.15由21.3％降低到13.5％，RDI-0.5由10.1％降低到5.9％，膨胀率RSI由23.26％降低到约21.03％(Ri=40％)，且含MgO球团在高炉内形成的软熔带位置较低，有利于扩大铁矿石的间接还原区，提高冶炼强度。但MgO含量提高，球团矿强度略微降低。原料条件下，球团矿适宜MgO含量应为1.2％。　　 (3)皂土添加量增加，生球落下强度和抗压强度增大，但同时也降低了球团矿的品位。球团配料中适宜的皂土添加量为2.5％，此时生球落下强度5.6次/个，抗压强度1064N/个，成品球团抗压强度为2486N/个，还原度RI为93.22％，品位63.66％，能够达到优质球团矿的性能要求。焙烧温度提高，球团矿抗压强度增加；焙烧温度过高，能耗增加，球团略微发生粘结现象(1275℃)，在该厂原料条件下，含MgO球团矿的最佳焙烧温度为1250℃。　　 (4)对综合炉料的高温软熔性能研究结果表明：低MgO烧结矿配加含MgO球团矿有利于改善综合炉料的高温软熔性能。本试验条件下，炉料II的熔化区间( TD-Ts)、软熔带温度区间(TD-T10)、高压差温度区间(T2-T1)分别比炉料I降低约15℃～20℃。高压差温度区间降低15℃，相当于将高炉内压力损失最高的部位降低了10％，其作用效果是非常明显。　　 综上所述，确定适合于该厂高炉的最佳的炉料结构为：70％低MgO烧结矿(含Mg01.8％)配加30％含MgO球团矿(含Mg01.2％)。研究结果可优化炼铁原料的生产方式，改善铁矿石冶金性能，为炼铁厂生产性能优良的烧结矿和球团矿提供理论依据，还可满足高炉渣对MgO含量的需求，对优化高炉炉料结构，改善高炉透气性，优化高炉渣冶金性能等具有重要参考价值。